一.皮鞋制造

    定義：指全部或大部分用皮革、人造革、合成革為面料，以橡膠、塑料或合成材料等為外底，按縫绱、膠粘、模壓、注塑等工藝方法制作各種皮鞋的生產活動。

皮革制品行業包括皮革鞣制加工、皮鞋制造、皮革服裝制造、皮箱、包(袋)制造、皮手套及皮裝飾制品制造等類別，其中皮鞋制造業因使用大量粘膠劑造成VOCs排放而納入通告監管范圍。

（一）制鞋行業生產工藝及污染源分析

鞋的制作成型要經過鞋面加工、鞋底生產、面底組合等多道工序，其中涉及到皮革加工、鞋材印染、粘膠成型、鞋底注塑、高頻印刷等各個環節，生產工藝流程復雜（如圖1）

圖1 制鞋工藝生產流程

產生有機廢氣的工序主要有：

⑴鞋面商標印刷，油墨揮發產生有機廢氣。油墨主要成分是色料，其稀釋劑一般為苯類、烷烴類和酮類，在油印干燥過程中有機溶劑成分揮發進入周圍環境；

⑵鞋面材料高頻壓型工序產生的廢氣，皮革高頻產生的廢氣屬惡臭氣體范疇。

⑶鞋底材料EVA、MD發泡過程，TPR、PVC注塑加熱狀況下產生的有機廢氣，該氣體屬高分子聚合物受熱發生分子降解，釋放出單體式低聚物。降解量與溫度、加熱時間相關，有機廢氣主要成分為單體式低聚物、烯烴等。

⑷鞋底噴漆過程一般采用溶劑型油漆，該有機成分芳香族樹脂與苯溶劑的混合物，主要用于PVC、塑料、橡膠等材質的噴漆，在使用過程中苯溶劑全部揮發進入大氣。

⑸鞋底中底貼合、鞋面鞋底粘膠成型過程使用的粘膠劑，最初粘膠劑所使用的溶劑是苯，溶解性極佳，膠粘劑的性能也較容易控制，但是苯的毒性相當大，在多次出現操作使用者中毒死亡事故后改用甲苯作溶劑。甲苯的毒性雖比苯小，但如果措施不當仍可嚴重毒害操作者和污染環境。同時使用還有用酮類酯類做溶劑的聚氨酯膠粘劑。由于粘膠劑中有機溶劑含量較高，所以是制鞋過程中有機廢氣排放最多的環節。國家發布的《鞋和箱包膠粘劑》標準(GB19340-2003) 已對膠粘劑中揮發性有機物進行了限定。

（二）環保型粘膠劑使用的可行性分析

制鞋成型過程必須進行粘膠貼合，同時也是制鞋過程污染最為顯著一個環節。最早用于粘外底的膠粘劑是硝化纖維素膠，隨著合成新材料應用于鞋類，出現氯丁橡膠后橡膠型膠粘劑得到了廣泛應用。無論是氯丁膠，還是聚氨酯膠，基本上都是溶劑型。有機溶劑對橡膠、塑料材質有著十分良好的滲透力，但有毒性、易燃、污染環境。環保型粘膠劑有無溶劑反應型聚氨酯熱熔膠、水性聚氨酯膠等。反應型聚氨酯熱熔膠因施膠工藝及粘合性的缺陷，不太適合我國制鞋業低成本高效率的生產方式；水性聚氨酯膠使用的工藝條件、粘合性能與溶劑膠基本相同，將是今后的發展方向，但因目前尚存在價格高、應用工藝控制不夠成熟等原因，膠粘合格率低于溶劑膠。在未來2－3年內，水性聚氨酯膠大量取代溶劑型聚氨酯膠的可能性不大。

（三）控制要求

⑴國家強制性標準《鞋和箱包用膠粘劑》(GB19340-2003)對苯等揮發性有機物提出了限量要求，企業使用的膠粘劑應符合《鞋和箱包膠粘劑》標準要求。

⑵各生產工序車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果良好。

⑶采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細更換記錄。采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑷成品制成后要及時包裝入庫，嚴禁露天堆放。

⑸含有機溶劑的原料要密閉儲存。

二、人造板制造行業

定義：指用木材及其剩余物、棉稈、甘蔗渣和蘆葦等植物纖維為原料，加工成符合國家標準的膠合板、纖維板、刨花板、細木工板和木絲板等產品的生產，以及人造板二次加工裝飾板的制造。

（一）生產工藝及污染源分析

人造板制造包括膠合板、刨花板、纖維板、細木地板產品生產，以及裝飾單板、貼面人造板、浸潰膠膜紙飾面板、實木復合地板、浸潰紙層壓木質地板產品生產。在人造板制造過程中會大量使用脲醛、酚醛和三聚氰胺甲醛樹脂作為膠粘劑，其中應用最多是脲醛樹脂，它是由尿素和甲醛縮聚而成，在制造和膠合使用過程中會大量逸出游離甲醛。脲醛膠的品質不同，其游離甲醛的含量也有較大差別。

人造板制造生產工藝見圖2：

 圖2：人造板制造生產工藝流程圖

膠合板是以三層或多層懸切或刨切的單板，用膠合劑粘合加壓制成。制造過程主要為原木截斷、剝皮、旋切、板涂膠、組坯、預壓、熱壓膠合、鋸邊、表面刮光或砂光，再分等級進行打包。VOCs排放主要在單板干燥過程及制（調）膠、涂膠、熱壓過程。

刨花板是用刨花或碎料，加入一定數量的膠粘劑，在溫度和壓力作用下制成。VOCs主要為涂料、熱壓和鋸邊過程中產生的甲醛等。

中密度纖維板利用森林采伐剩余物和木材加工邊角料等為原料，經銷片、制漿、施膠、成型、干燥、熱壓、鋸邊、表面刮光或砂光，再分等級進行打包。有機廢氣主要包括：熱磨制漿過程的有機廢氣；施膠和纖維干燥過程產生的甲醛和有機物；纖維板熱壓過程產生的甲醛和有機廢氣。

（二）控制要求

⑴人造板的干燥和黏合工序要在車間內進行，嚴禁在露天使用干燥、黏合操作，嚴禁在露天堆放涂膠和空的制（調）膠桶。

⑵車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果好。

⑶車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，通風設施每小時換氣要達到6次以上，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑷涂膠和空的制（調）膠桶使用后及時封閉容器口，防止溢散。

⑸膠水選擇要符合環保要求，以減少VOCs排放量。用于室內裝飾裝修材料的人造板及其制品中甲醛釋放量應符合《室內裝飾裝修材料人造板及其制品中甲醛釋放限量》（GB 18580-2001）的要求。

三、木制家具行業

定義：指以天然木材和木質人造板為主要材料，配以其他輔料（如油漆、貼面材料、玻璃、五金配件等）制作各種家具的生產活動。

（一）生產工藝與產污環節

木制家具制造生產工藝如圖3：

                 圖3：家具制造生產工藝

木質家具生產中的有機廢氣主要來源于涂料中溶劑和輔料中有機成分的揮發，其中油漆噴涂是主要的污染環節。家具生產的噴漆車間設有密閉的噴漆室，為減少噴漆過程污染物的排放，噴漆室安裝水幕吸收漆霧裝置，吸收漆霧后的氣體再經吸附處理后通過排氣筒排放。

其他排放有機氣體還包括調漆過程和干燥過程，在此過程中由于有機溶劑的揮發，產生有機廢氣排放，目前多數企業對這些環節排放的有機揮發性污染物控制不夠。

木制家具生產產生的揮發性有機物主要污染物為：甲苯、二甲苯、甲醛、酚類、漆霧及其他VOCs。

(二)控制要求

⑴家具的上漆、干燥和黏合工序要在車間內進行，嚴禁在露天使用涂料、干燥家具、黏合操作，嚴禁在露天堆放涂料和空的涂料桶。

⑵車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果好。

⑶車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，通風設施每小時換氣要達到6次以上，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑷采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄（記錄至少保存三年以上）；采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑸涂料使用后及時封閉容器口（包括空的容器），防止溢散。

⑹上過漆的家具不能在露天存放，要及時入庫。

⑺加強原材料的質量控制。以人造板為原料進行家具生產的，使用的人造板的甲醛釋放量應符合《室內裝飾裝修材料人造板及其制品中甲醛釋放限量》（GB 18580-2001）的要求；涂料質量應符合《室內裝飾裝修材料  溶劑型木器涂料中有害物質限量》（GB18581-2001）的相關要求。

四、印刷行業

（一）行業基本情況

印刷行業根據其生產工藝可分為凸版印刷、平版印刷、凹板印刷、孔版印刷，其中，凸版印刷的歷史最悠久，版面圖像和文字凸出部分接受油墨，凹進去的部分不接受油墨，當版與紙壓緊時，油墨就會印在紙上。印刷版材主要有：活字版、鉛版、鋅版、銅板，感光樹脂版等。有些書刊、票據，信封、名片等還在使用凸版印刷；需特殊加工的例如：燙金，銀、壓凹凸、等一般也使用凸版印刷。平版印刷是目前最常見、最廣泛應用的印刷方式。圖像與非圖像在同一平面上，利用水與油墨現相互排斥原理，圖文部分接受油墨不接受水份，非圖文部分相反。印刷過程采用間接法，先將圖像印在橡皮滾筒上，圖文由正變反，再將橡皮滾筒上的圖文轉印到紙上。畫冊、畫刊廣告樣本，年歷等等均可采用此印刷方式。凹板印刷與凸版印刷原理相反。文字與圖像凹與版面之下，凹下去的部分攜帶油墨。印刷的濃淡與凹進去的深淺有關，深則濃，淺則淡。因凹板印刷的油墨不同，因而印刷的線條有凸出感。凹板印刷也適于塑料膜、絲綢的印刷。由于凹板印刷的制版時間長，工藝復雜等原因所以成本很高。孔版印刷又稱絲網印，利用絹布、金屬及合成材料的絲網、蠟紙等為印版，將圖文部分鏤空成細孔，非圖文部位以印刷材料保護，印版緊貼承印物，用刮板或者墨輥使油墨滲透到承印物上。絲網印刷不僅可以印于平面承印物而且可印于弧面承印物，顏色鮮艷，經久不變。適用于標簽，提包，T恤衫，塑料制品，玻璃，金屬器皿等物體的印刷。

近年來，在印刷包裝界越來越多地使用了一種新的印刷方式－柔性版印刷。柔性版印是一種直接印刷方式，屬于凸印類型，使用柔性版、通過網紋傳墨輥傳遞油墨施印的一種印刷方式。其油墨分三大類，分別是水性油墨、醇溶性油墨、UV油墨。由于柔版印刷所用油墨符合綠色環保，目前已被大量用于食品包裝印刷。目前，我國柔版印刷業尚處在起步階段。 

（二）印刷方式與油墨使用

各種印刷方式中揮發性有機污染物排放特性見表2。

表2   印刷過程中揮發性有機污染物排放特性

根據上述VOCs排放特點，凹印在生產過程中VOCs排放較其它工藝大。廣州市數量最多的平板膠印，由于水性油墨等環保的普遍使用，生產工藝中VOCs排放量小。但印制鐵罐(屬平印)除外。印制鐵罐在工藝中需要對印好的鐵片上一層光油，并烘干，產生有機廢氣。而絲網印刷工藝需進行絲網回收，將殘余的油墨和涂層清除。清除過程通常使用含揮發性有機化合物的溶劑。因此，本通告重點控制對象為使用凹印、絲印的高檔包裝印刷及印制鐵罐領域，對其生產過程加以控制。

（三）生產工藝介紹

以塑料軟包裝印刷行業為例，介紹包裝印刷的工藝和污染物產生特點。

塑料包裝印刷泛指以塑料為基材的特種印刷工藝，工藝過程包括制板、吹塑、預處理、印刷、復合、分切、熱封、制袋等過程。

塑料包裝印刷生產工藝見圖4：

圖4：塑料包裝印刷生產工藝流程

塑料包裝印刷VOCs排放主要產生工序：

⑴印刷、烘干以及包裝印刷中的印后加工（復合）工序是產生VOCs的重要環節，這是因為印刷過程中使用的油墨含有有機溶劑，同時，使用的潤版液也常用有機溶劑作為添加劑。

⑵塑料薄膜印刷后，使用黏合劑復合的過程中，由于黏合劑使用了稀釋劑（常用乙酸乙酯），會在復合和烘干過程中有VOCs排放。其主要污染物是苯、甲苯、二甲苯、丙酮、丁醇、異丙酮和乙酸乙酯等其他VOCs。

(四)控制要求

⑴采用凹印、絲印的印刷車間及印制鐵罐的車間應具有有機氣體收集裝置，車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑵安裝有機廢氣凈化處理裝置。采用吸附法處理的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄（記錄至少保存三年以上）；如果采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑶油墨、黏合劑和潤版液等含有有機溶劑的原料要密閉儲存，廢棄的容器也要密閉儲存。

⑷清洗用溶劑應進行回收，重新用于清洗系統。

五、煉油與石油化工業

煉油和石油化工是指以石油和(或)天然氣為原料，采用物理操作和化學反應相結合的方法，生產各種石油產品和石化產品的加工工業。根據產品衍生關系，分為煉油和石油化工生產兩部分。根據GB/T 4754-2002，煉油與石油化工涉及行業包括251“精煉石油產品的制造”、261中以石油、天然氣為原料的“有機化學原料制造”，以及265“合成材料制造”和282“合成纖維制造”四個子類。

（一）煉油

煉油指對原油進行常壓蒸餾和減壓蒸餾、催化重整、催化裂化、加氫裂化、延遲焦化、煉廠氣加工等操作，生產石油燃料（液化石油氣、汽油、煤油、柴油、燃料油等）、潤滑油脂、石油溶劑與化工原料、石油蠟、石油瀝青、石油焦等的生產過程。

煉油的主要生產工藝包括：

常壓蒸餾和減壓蒸餾：習慣上合稱常減壓蒸餾，基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經調合、加添加劑后以產品形式出廠，相當大的部分是后續加工裝置的原料，包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。

催化裂化：是在熱裂化工藝上發展起來的，提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 - 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。

催化重整 ：是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80-180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油；如果以60-165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。

加氫裂化：是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。

延遲焦化 ：它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

煉廠氣加工 ：原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離后利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯；分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

（二）石油化工生產

石油化工生產指對煉油過程提供的原料油和氣（如乙烷、丙烷）進行裂解及后續化學加工，生產以三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）、三苯（苯、甲苯、二甲苯）為代表的石化基本原料、各種有機化學品、合成樹脂、合成橡膠、合成纖維等的生產過程。

石化生產過程是通過一系列的物理、化學變化完成的，生產原料和產品大多具有易燃易爆、毒害和腐蝕性，生產工藝操作復雜。從工藝上看，石化生產具有高溫、高壓、深冷的特點；從原材料上看，石化生產中使用的原材料（含半成品、成品）大多為揮發性有機物，易燃易爆，石油化工行業在揮發性有機物排放中的比例是比較高的。從生產方式看，石化生產自動化程度高，具有密閉化、連續化的特點，這也是石化生產企業為確保安全生產的必要條件。

石化生產設備類型繁多，有貯罐、計量槽、氣瓶及精餾、吸收、萃取塔和反應釜（塔、器）、裂解爐等靜態設備，也有壓縮機、風機、輸送液體的泵等動態設備，管道縱橫交錯，加之介質具有腐蝕性，若設備老化、長久失修，則極易發生跑、冒、滴、漏。因此，應定期對生產裝置、設備進行檢查維修，是減少揮發性有機物有的排放，杜絕事故隱患，確保安全生產的重要措施。

（三）煉油企業VOCs排放控制措施

⑴煉油生產工藝單元排放的有機工藝尾氣應回收利用。不能(或不能完全)回收利用的，應采用鍋爐 、加熱爐、焚燒爐、火炬等方式燃燒處理或采用吸收、吸附、冷凝等物理的方法處理；

⑵ 定期對生產裝置、設備、管道等進行檢查維修，防止發生跑、冒、滴、漏。

⑶煉油企業生產的汽油，其儲存與運輸均應進行油氣回收，并采取相應的處理措施。儲罐應設置為浮頂罐，減少油氣排放。汽油運輸車輛應進行改裝，滿足油氣回收的要求。

（四）石油化工生產的VOCs控制要求

⑴生產工藝單元排放的有機工藝尾氣應回收利用。不能(或不能完全)回收利用的，應采用鍋爐 、加熱爐、焚燒爐、火炬等方式燃燒處理或采用吸收、吸附、冷凝等物理的方法處理；

⑵原材料與產品裝卸均應在密閉條件下進行，企業應嚴格過程控制。對輸送有機氣體或揮發性有機液體的設備或管線組件，如泵、壓縮機、釋壓裝置、取樣連接系統、閥門、法蘭或其它縫隙接合處，應加強日常管理和巡查，防止有機物泄漏造成污染，并做好維護管理的登記；

⑶不能完全密閉的投料口、產品分裝口等應安裝集氣罩抽集后集中處理，減少有機物的排放。加強生產區域的管理，禁止原料、產品分裝容器的敞口或露天放置。

六、汽車制造涂裝和汽車維修

（一）行業基本情況

據中國汽車工業信息網最新統計顯示，2008年下半年后，廣東汽車工業總產值已經超過吉林、山東和浙江等地躍居全國第一。僅廣州就有廣州本田、廣州豐田和東風日產三大日系乘用車廠。數據顯示，廣州本田09年2月銷量達到18543臺，同比增長9.3%。由《廣州市國民經濟和社會發展第十一個五年規劃綱要》可知，廣州未來將規劃建設東部、南沙、花都三大汽車產業基地，繼續支持汽車產業增資擴產。

汽車制造的車身涂裝工藝，因普遍采用溶劑性涂料，噴漆、烘干過程產生大量有機污染物和漆霧，塑料件加工涂漆也有有機物排放。每輛轎車消耗35-40kg涂料，涂料中有機溶劑含量一般達60-80%以上，這些溶劑最終通過通風系統排放到環境中，即使濕法去除噴霧時裹帶少量有機溶劑，但由于溶劑在水中溶解度低，大部分有機溶劑會從廢水中揮發到空氣中。客車和載貨汽車制造單車涂料的使用量與轎車相比有差距。

20世紀90年代以后，隨著環境保護要求逐年提高，工業發達國家頒布法規責令汽車噴涂空氣污染物限期達標排放。為減少污染物的排放，汽車制造公司一方面選用更優質低污染的新型涂裝材料；另一方面依靠技術進步、完善工藝、強化管理，提高涂料的利用率以及采用先進的末端揮發性有機污染物處理技術。在歐美等汽車工業發達國家，一些大的汽車公司在20世紀90年代的新建涂裝線已實現了符合環保要求的汽車車身涂裝工藝。廣州本田的新生產線已經采用先進的清潔生產涂裝工藝，主要是改進了涂料。

因此，根據廣州“十一五”時期產業發展規劃和廣州市汽車行業實際技術水平，從環境保護角度考慮，控制該行業的有機污染物排放十分必要。

(二)工藝描述與污染物排放

⑴汽車制造涂裝工藝描述

汽車車身涂層工藝主要包括底漆、中涂和面漆以及最后的烘干工藝。

涂裝前處理。為提高涂層對底材的附著力和耐腐蝕性，汽車的金屬制件在涂漆前都進行脫脂（除油）和磷化處理。主要產生水污染物。

底涂：轎車基本采用電泳漆涂裝。目前90%以上車身防護都是采用陰極電泳涂裝底漆工藝，并為適應環保、節能的要求，開發出了無鉛、錫的陰極電泳材料，VOCs含量低和低溫固化型陰極電泳材料。該部分VOCs產量相對較少。

中涂和面涂噴漆：噴漆方式有區別，自動靜電噴涂法和人工噴涂相比，具有涂膜裝飾好、質量穩定、涂料利用率高、使用方便、生產效率高、一次噴涂較厚（30～40μm）等優點。為了達到良好的噴涂效果，噴漆室必須進行強制通風，以排出漆霧和VOCs。通風量是根據噴漆工藝技術、涂料種類（如固體份、溶劑含量）和涂裝線速度等因素設計的，通常達到幾十萬到上百萬m3/h（手工噴漆、自動靜電涂裝，垂直截面風速分別為0.45～0.5、0.25～0.3m/s，所以一個簡單的12m長的大客車的噴漆室排風量約為15×5.5×0.45×3600=133650m3/h）。噴漆是產生VOCs的最主要工藝，也是當前VOC治理的薄弱環節，應重點控制。

烘干是噴漆、電泳之后的工序，烘干室通風量一般在幾千～10000m3/h，有機廢氣經催化燃燒或者直接燃燒后排放，控制效果比較好。

在車用涂料方面，由于環境保護的要求，車用涂料在近10年中已逐步采用高固體份、水性化和粉末化的涂料來代替傳統的有機溶劑型涂料。但從總體上看，我國汽車制造業涂裝技術水平比較低，對環境造成的污染較大。

⑵汽車維修噴漆和補漆工藝描述

汽車維修噴漆和補漆工藝主要為漆前表面處理、補灰、噴漆和補漆、烘干。

漆前表面處理：主要是清理補漆部位，基本上不產生VOCs。

補灰：原料為原子灰和原子灰固化劑。原子灰中含苯乙烯，原子灰固化劑本身為揮發性有機物。但因補灰的原料消耗相對較少，只會產生少量VOCS。

噴漆、補漆和烘干與5.6.2.1中描述的工藝相似。但補漆通常是在車身上的小面積作業，涂料用量遠遠少于新車的噴涂，且多采用紅外燈局部照射加熱烘干。

汽車制造涂裝和汽車修理主要工藝流程見下圖：

（三）污染物來源

有機氣態污染物主要產生于：電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過程中，大約80-90%的VOCs是在噴漆室和流平室排放，20-10%的VOCs隨車身涂膜在烘干室中排放。涂裝廢氣的特點是：大風量，中低濃度。

（四）控制要求

汽車制造噴涂：

⑴噴漆室必須進行強制通風，排出的漆霧一般采用水霧去除，有機廢氣一般應安裝凈化裝置，高空排放。

⑵烘干室要密閉通風，排出的氣體經過催化燃燒或者蓄熱燃燒后排放。

⑶有機溶劑、涂料等可能揮發有機物的物料要密閉儲存。

⑷噴漆、烘干車間邊界外無明顯異味。

汽車維修噴涂：

⑴噴漆烤漆作業的環境必須密閉，禁止在露天或者不具備密閉排氣系統的車間進行作業。

⑵噴漆烤漆車間密閉排出的漆霧要去除，有機廢氣要經過活性炭或者水簾洗浴，活性炭要定期進行更換，并具備完善的更換記錄。

⑶噴漆后的車輛要經過烤漆過程進行干燥，禁止陰干。

⑷涂料、有機溶劑要密閉存放，防止揮發。

⑸噴漆烤漆車間邊界外無明顯異味。

七、電子產品制造行業

（一）行業基本情況

電子產品制造業一般可以分為電子元件及部件、印刷線路板、電真空器件、半導體制造(半導體分立器件及集成電路)、平板顯示器和電子終端產品裝配等幾大主要部分。

電子元件是電子工業的基礎，產品包括電容器、電阻、電位器、電連接元件、控制元件，以及敏感元件和傳感器等。電子元件產品種類多、結構和生產工藝差別很大，加工工藝一般涉及機械、化工、熱加工或配制等多種工藝的組合。

線路板屬于電子產業的基礎產品，廣泛應用于計算機、通訊網絡設備、新型顯示器產品、新一代視聽產品等高新技術領域。線路板分軟性線路板和剛性線路板。線路板典型的生產工藝包括：基板裁板、鉆孔、沉銅、圖形電鍍、蝕刻、阻焊印刷、文字印刷、噴錫等工序。

電真空器件主要以CRT彩色顯像管為代表，電真空器件生產工序可分為零部件凈化、零件被覆、電極制造、焊接、封接、裝配、封口、排氣、老練和測試等工序。

平板顯示器件（FPD）主要包括TN/STN-LCD、TFT-LCD（薄膜晶體管液晶顯示器件）和PDP(等離子顯示器件)等類型。TFT-LCD的制造工藝主要由陣列制備、彩色濾光片制備、液晶盒制備和模塊組裝等部分組成。

電子終端產品劃分為電子計算機類產品、通信類產品、家用視聽類產品、儀器設備類產品和其它類產品。電子終端產品裝配主要包括電子元器件準備齊套、印刷電路板（PCB）表面安裝、測試、老化、包裝、整機裝配和產品調試等工序。

（二）污染物排放

電子元件主要的揮發性有機污染物排放來自于電子元件生產過程中清洗零部件或材料使用的一些甲苯、二甲苯等揮發性有機物的溶劑。

線路板生產過程有機廢氣主要來源于大量使用的油墨及稀釋、清潔用揮發性有機物，其主要成分是苯、甲苯、二甲苯。

電真空器件（CRT）生產的揮發性有機物主要來自屏玻璃有機膜涂層中甲苯及其他揮發性有機物的排放。

TFT-LCD生產過程中要使用多種化學試劑和有機溶劑。TFT-LCD生產排放的廢氣分為酸性氣體、堿性氣體、有機廢氣和有毒氣體四種類型。主要產生于基板清洗、化學氣相沉積（CVD）、光刻涂膠、刻蝕、剝離（去膠）、涂取向膜等主要工藝過程。

電子終端產品裝配中揮發性有機物主要來源為清洗有機廢氣及產品噴漆生產過程中產生的漆霧和揮發性有機物。

（三）控制要求    

⑴減少無組織排放，避免廢氣直排室外，任其彌漫的現象，盡量采用高空排放。

⑵對廢氣采用局部排風，就近捕集，不使擴散，減少排氣量，避免污染擴大。

⑶對于電鍍、蝕板、抗氧化、沉金、沉錫、噴錫、炸棍等工序廢氣，經凈化塔吸收處理后達標高空排放。

⑷有機為主的氣體（如油墨氣體）：a.用活性炭吸附；b.催化燃燒法；c.柴油噴淋吸收塔；d.TiO2光催化劑分解法等。針對項目廢氣排放特點，可考慮活性炭吸收塔和柴油噴淋吸收塔等。

⑸油墨符合環保要求，即采用環保型材料配制新型油墨。明顯減少VOC排放量，能防止大氣污染，不影響人體健康。

八、半導體制造行業

（一）行業基本情況

半導體產品可大致劃分為三大類：分立器件、集成電路與光電組件，其中集成電路就占了半導體近九成的比重，可謂半導體產業的重心所在。2000年以來，中國集成電路產業處于高速成長期。預計2008年-2010年這3年間，中國集成電路產業整體銷售收入的年均復合增長率將達到23.6%。到2010年，中國集成電路產業銷售收入將達到約2500億元。預計2010年-2015年，我國將以年均近20%速度向前發展，產業規模達到約6000億元，屆時中國將成為世界重要電路制造基地之一。2007年，我國半導體企業總數達700家左右，其中IC設計業500多家，IC制造業30多家，封裝測試業100多家。IC制造業企業已相對集中，主要分布在上海、北京、江蘇、浙江等省市，長江三角洲地區成為中國集成電路重鎮。

半導體分立器件廠家我國現有約200家。2007年分立器件產品的產量為2487.21億元，比2006年增長11.8%；銷售額835.1億元，比2006年增長15.9%。到2010年我國半導體分立器件產業銷售額將達到1300億元。

根據2007年污普數據，廣州市現有半導體企業16家，集成電路制造企業17家。據了解，目前廣州市半導體企業大都為中小型組裝部件企業，因此，本通告未將其納入重點監管范圍。

（二）生產工藝

1.分立器件制造工藝

最常見的雙極管（Bipolar）之一的NPN三級管主要生產工藝包括氧化、光刻、埋層、擴散、N型外延、隔離擴散、基區擴散、發射區擴散、A1金屬化、CVD鈍化層等步驟。

半導體制造生產工藝見下圖：

半導體制造生產工藝基本流程圖

2.集成電路制造工藝

集成電路制造可大致分為各獨立的“單元”，如晶片制造、氧化、參雜、顯影、刻蝕、薄膜等。各單元中又可再分為不同的“操作步驟” ，如清洗、光阻涂布、曝光、顯影、離子植入、光阻去除、濺鍍、化學氣相沉積等。

集成電路制造主要生產工序材料消耗與污染物排放見下圖：

集成電路制造主要生產工序材料消耗與污染物排放示意圖

3.封裝工藝

晶片在制造工藝后進入封裝工藝，封裝指從晶片上切割單個芯片到最后包裝的一系列步驟。在沖切中，用激光或金剛石鋸將單個芯片（或模片）從晶片上分離。然后通過錫焊或使用環氧樹脂將金屬結構（如鉛）裱到芯片上。用混合溶劑或萜烴進行清洗。下一步是引線接合（插腳），使芯片的金屬化部分與封裝或框架連接起來。在封裝階段，用塑料或環氧樹脂做的密封包裝。在一些應用中也使用陶瓷蓋。

半導體封裝生產工藝見下圖：

半導體封裝生產工藝流程圖

（三）污染物排放

半導體行業廢氣排放具有排氣量大、排放濃度小的特點。揮發性有機廢氣主要來源于光刻、顯影、刻蝕及擴散等工序，在這些工序中要用有機溶液（如異丙醇）對晶片表面進行清洗，其揮發產生的廢氣是有機廢氣的來源之一；同時，在光刻、刻蝕等過程中使用的光阻劑（光刻膠）中含有易揮發的有機溶劑，如醋酸丁酯等，在晶片處理過程中也要揮發到大氣中，是有機廢氣產生的又一來源。

與半導體制造工藝相比，半導體封裝工藝產生的有機廢氣較為簡單，主要為晶粒粘貼、封膠后烘烤過程產生的烘烤廢氣。

（四）控制要求

半導體制造工藝中使用的清洗劑、顯影劑、光刻膠、蝕刻液等溶劑中含有大量有機物成分。在工藝過程中，這些有機溶劑大部分通過揮發成為廢氣排放。目前，有機廢氣排放處理措施采用大風量低濃度，其處理一般采用吸附濃縮與焚燒相結合的方法，處理效率在95%以上。

九、干洗行業

（一）行業基本情況

干洗，是指用有機化學溶劑對衣物進行洗滌的一種干進干出洗滌方式。通常使用的有機溶劑包括四氯乙烯、石油溶劑等。

據調查，廣州市干洗類型以四氯乙烯為主，四氯乙烯作為干洗溶劑，由于其相對毒性低、熱穩定性好、去油污能力強及可回收重復使用的顯著特性，在干洗業已安全成功使用了60多年，被洗衣界公認為比較好的干洗溶劑。但不排除仍有使用石油溶劑作為干洗劑的作坊。從省工商聯洗衣洗滌業商會了解到，據不完全統計，廣州市內不包括酒店、賓館內設的洗衣房，全市大概有1000多家的洗衣店，但是能正常使用的干洗機數量不超過100臺，洗衣店大多不具備干洗的能力。

（二）揮發性有機污染產生環節

1.干洗機介紹

根據干洗機的結構，可分為開啟式干洗機和全封閉干洗機。開式四氯乙烯干洗機系指采用水冷回收系統，衣物在干洗過程中產生的氣態四氯乙烯不能完全回收，在烘干結束時需要把廢氣排出機外。全封閉式四氯乙烯干洗機采用制冷回收系統，不向大氣環境排放含有四氯乙烯的廢氣，或者說排放量很少，因而溶劑消耗量低，一般為1%左右。

開啟式石油干洗機的洗滌、烘干分別在兩臺設備里完成，其中洗滌、脫液工序在同一臺干洗機內完成，而烘干工序則在另一臺單獨設備的烘干機中進行。衣物干洗過程中由于無法阻止溶劑與環境空氣接觸，故界定為開啟式干洗機。全封閉石油溶劑干洗機和全封閉氯乙烯干洗機相似，其洗滌、脫液、烘干、溶劑蒸餾再生均在一臺密閉的設備內完成。為了防止石油溶劑和空氣混合，采用內置或外置氮氣發生器來置換洗浴系統中的空氣，保證機器內部的氧氣含量低于設定的數值，以杜絕石油溶劑干洗機運行過程中發生爆炸的可能。封閉式石油系干洗機為防止爆炸，需要控制溶劑溫度、抑制靜電的產生、調整和控制烘干氣流溫度，跟蹤監測和分析機內氧氣濃度，設置防爆、滅火系統等。由于結構復雜購置費用大大超過四氯乙烯干洗機，因而影響了全封閉石油系干洗機的發展和推廣應用。

干洗設備的發展方向應該是環保，節能、安全、洗滌效果和經濟效益綜合發展。四氯乙烯干洗機還沒有退出歷史舞臺。國外較發達國家已普遍使用第五代干洗機，通過碳吸附系統，在機器內部進行二次回收，完全不外排，使四氯乙烯回收更徹底，更加有利環保。

2.廢氣排放的形成和溶劑回收

對于四氯乙烯干洗機，衣物經過精洗脫液后，接著要進行烘干。不僅是為了烘干衣物，主要是為了回收衣物總殘存的溶劑。為了加快衣物中殘留溶劑的揮發速度，必須對進入滾筒的氣流加溫，烘干加溫器就是通過它使氣流升溫的換熱器。而烘干冷卻器的作用是使氣流冷卻，使溶劑蒸汽發生相變冷凝為液體溶劑，從而達到回收溶劑的作用。

由于烘干冷卻器的冷卻方式不同，溶劑回收效果差別很大，采用自來水冷卻，效果很差，大量的溶劑不能回收，開啟干洗機開門時會造成環境污染。為了保證溶劑比較徹底回收，應當使用制冷機組冷卻。因此，冷卻器所能達到的溫度決定回收效果如何，溫度越低，效果越好，當然能耗就越高。反之亦然。

3.四氯乙烯干洗污染產生環節

從干洗專業的角度來看，石油系溶劑還不能取代四氯乙烯，四氯乙烯仍然是最好的干洗溶劑。其產污環節主要有以下三個方面：

①干洗機在干洗過程中的泄漏引起污染。

溶劑泄漏：包括：油缸、外籠、金屬過濾器，水分離器，尼龍過濾器，蒸餾冷凝器等各干洗機容腔的泄漏；干洗劑輸送管道、閥門的泄漏，溶劑泵的泄漏，洗籠主軸軸封的泄漏等。

氣體泄漏：干洗機在烘干衣物時，風道各密封的泄漏，平衡管路的泄漏，各腔體密封，風道口蓋的泄漏等引起烘干過程含氯氣體外溢污染環境。

殘存泄漏：在干洗過程中，殘留在干洗機各容腔內、洗衣籠、風道、過濾器中的四氯乙烯，以及蒸餾器、水分器內絨毛、殘渣等帶有的四氯乙烯沒能回收，可能帶出機外、或開啟機門，各口蓋形成氣體溢出產生污染。

②殘存氣體污染：干洗機在烘干衣物時在籠內和風道中的氣流含有大量四氯乙烯，在干衣過程中沒能完全把氣流中的四氯乙烯回收，在干衣結束后，機內氣體含有四氯乙烯，當開門取衣時會溢出機外產生污染。

③殘渣污染：在干洗過程和溶劑再生過程，溶劑過濾過程中，衣物帶來的絨毛，雜質等會形成干洗殘渣，這些殘渣在排除機外時造成污染，如蒸餾殘渣，清理過濾器時，過濾內部粘附絨毛等殘渣，在絨毛過濾器，紐扣捕集器中濾留的絨毛，干燥冷凝器干燥加熱器翅片上的絨毛等等。

國外較發達國家及我國的香港地區等都已禁止使用開啟式干洗機。香港環保署規定，必須使用全封閉型四氯乙烯干洗機，并要求干衣過程完成及機門打開前，滾桶內的四氯乙烯濃度減至300PPm或更低。對不附合標準的干洗機，限期5—7年改裝成附合標準，到期未改，最高處以10萬及每日2萬罰款。違反禁止出售干洗機的條文，最高罰款10萬元。

我國目前雖然沒有制定針對干洗機的四氯乙烯的環保標準，但2007年5月國家商務部、國家工商行政管理總局、國家環保總局以〔2007〕5號令的形式發布了《洗染業管理辦法》，該辦法中明確要求，新建或改建、擴建洗染店應當使用具有凈化回收干洗溶劑功能的全封閉式干洗機，逐步淘汰開啟式干洗機。現有洗染店使用開啟式干洗機的，必須進行改裝，增加壓縮機制冷回收系統，強制回收干洗溶劑；使用開啟式石油衍生溶劑干洗機和烘干機的，還須配備防火、防爆的安全裝置。該辦法2007年7月1日起實施。

此外，國家技術監督局和衛生部1996年發布了車間生氣中四氯乙烯衛生標準。即GBl6204—1996，該標準規定了車間空氣中四氯乙烯的最高容許濃度及其監測檢驗方法，其適用范圍是生產和使用四氯乙烯的各類企業。該標準的衛生要求是：車間空氣中四氯乙烯最高容許濃度為200mg／平方米(27ppm)。由各級衛生監督機構負責該標準的執行。按照這個標準，車間里就應該聞不到四氯乙烯的氣味。

（四）控制要求

⑴2007年7月1日起新建和改、擴建并投入使用的干洗機必須是具有凈化回收干洗溶劑功能的全封閉式干洗機，開啟式干洗機不允許使用。

⑵2007年7月1日前已經投入使用的干洗機，如果是開啟式的必須進行改裝，增加壓縮機制冷回收系統，強制回收干洗溶劑；

⑶使用開啟式石油衍生溶劑干洗機和烘干機的，還須配備防火、防爆的安全裝置。

⑷不得使用不符合國家有關規定的干洗溶劑。干洗溶劑儲存、使用、回收場所應具備防滲漏條件。干洗劑必須密閉儲存。

⑸加強干洗設備的管理，定期進行干洗機及干洗劑輸送管道、閥門的檢查，防止干洗劑泄漏。

⑹四氯乙烯干洗溶劑經蒸餾后的廢棄物殘渣、廢溶劑殘渣，必須密封存放，并由有資質的廢溶劑處理商統一回收處理。

十、橡膠制品業

（一）行業基本情況

目前，廣州市橡膠制品工業以輪胎制品企業、乳膠制品企業和其它橡膠制品企業為主體，其中輪胎制品企業分散在從化市、花都區、番禺區、海珠區等地，輪胎生產企業有廣州珠江輪胎有限公司、廣州市寶力輪胎有限公司、廣州市華南橡膠輪胎有限公司、廣州萬力橡膠輪胎有限公司，力車胎生產企業有廣州廣橡企業集團有限公司鉆石車胎廠；乳膠制品企業主要有廣州廣橡企業集團有限公司雙一乳膠廠，主要生產避孕套和手套，也在花都區；其它橡膠制品企業由于產品較多，也分散于廣州各區、縣級市，其中膠管的生產企業有廣州廣橡企業集團有限公司獅球膠管廠和廣州天河膠管制品有限公司，膠帶的生產企業有廣州飛旋橡膠有限公司，橡膠零配件生產企業有廣州剛輝橡膠制品有限公司等。

（二）生產工藝與污染物排放

橡膠制品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠制品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化等基本工序。

    橡膠制品工業生產廢氣主要產生于下列工藝過程或生產裝置：煉膠過程中產生的有機廢氣；纖維織物浸膠、烘干過程中的有機廢氣；壓延過程中產生的有機廢氣；硫化工序中產生的有機廢氣；樹脂、溶劑及其它揮發性有機物在配料、存放時產生的有機廢氣。

揮發性有機物來自于三個方面：

① 殘存有機單體的釋放。生膠如天然、丁苯、順丁、丁基、乙丙、氯丁橡膠等，其單體具有較大毒性，在高溫熱氧化、高溫塑煉、燃燒條件下，這些生膠解離出微量的單體和有害分解物，主要是烷烴和烯烴衍生物。橡膠制品工業生產廢氣中可能含殘存單體包括丁二烯、戊二烯、氯丁二烯、丙烯腈、苯乙烯、二異氰酸鉀苯脂、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、氯乙烯、煤焦瀝青等。

②有機溶劑的揮發。橡膠行業普遍使用汽油等作為有機稀釋劑，可能使用的有機溶劑包括甲苯、二甲苯丙酮、環己酮、松節油、四氫呋喃、環己醇、乙二醇醚、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯二氯乙烷、三氯甲烷、三氯乙烯、二甲基甲酰胺等。

③熱反應生成物。橡膠制品生產過程高溫條件下進行，易引起各種化學物質之間的熱反應，形成新的化合物。

根據調查，橡膠制品生產的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣的特點是排放量大、污染物濃度低（非甲烷總烴濃度<20mg/m3），企業的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣多采用換氣抽排至環境中，很少治理。部分新建企業采用水噴淋或生物凈化處理后排放。

在其他制品企業浸膠漿、膠漿噴涂等工藝裝置中，使用汽油等有機溶劑，揮發產生大量有機廢氣。主要防治的技術有吸附、冷凝回收等，溶劑回收效率可達95%以上，污染物非甲烷總烴可達標排放。

根據調查，橡膠制品企業煉膠、硫化工藝裝置排放廢氣中非甲烷總烴的濃度為12～20 mg/Nm3，部分新建企業非甲烷總烴濃度低于10 mg/Nm3。而部分其他橡膠制品企業的浸膠、噴涂等工藝裝置中由于使用大量有機溶劑（通常為汽油）排放有機廢氣，廢氣中非甲烷總烴的濃度較高。如某大型橡膠制品企業年耗用溶劑約5000 噸，采用“活性炭吸附＋蒸汽吹脫＋冷凝回收＋油水分離”工藝處理溶劑廢氣，處理之前非甲烷總烴濃度275-556mg/m3，處理后非甲烷總烴濃度23.4-76.2mg/m3。

（三）控制措施

⑴產生大氣污染物的生產工藝裝置必須設立局部氣體收集系統和集中凈化處理裝置，凈化后的氣體由排氣筒排放。

⑵采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄；采用水噴淋法的必須有運行記錄；采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑶有機溶劑等可能揮發有機物的物料要密閉貯存。

⑷對于在退二進三范圍內的現有源，建議搬遷企業的同時進行現代化改造，降低對周圍大氣環境的污染。

十一、涂料生產

   （一）不同涂料生產流程和工藝示例

①油性涂料，以A01-8氨基烘干清漆為例。

生產流程：氨基樹脂、醇酸樹脂→混合（丁醇、二甲苯）→混合（硅油）→過濾→產品

生產工藝：將低醚化度三聚氰胺樹脂、37%十一烯酸醇酸樹脂與二甲苯、丁醇混合均勻，加入有機硅油溶液，充分調配均勻，過濾，得A01-8氨基烘干清漆。

②粉末涂料，以H05-53白環氧粉末涂料為例。

生產流程：環氧樹脂→粉碎→預混合（其余物料）→擠壓成片→粉碎→過篩→包裝

生產工藝：將環氧樹脂粉碎后，與其余物料預混合，通過計量槽和螺旋進料機送入粉末涂料螺旋擠出機，擠出機加熱溫度控制在120℃，擠出物壓制成薄片，冷卻后打成碎片，再經微粉機粉碎篩分后包裝。

③膩子，以G07-3各色過氯乙烯膩子為例。

生產流程：過氯乙烯樹脂液→溶解（醇酸樹脂、順酐樹脂）→混合（其余原料）→研磨→成品

生產工藝：先將過氯乙烯樹脂液與長油度亞麻油醇酸樹脂、順丁烯二酸酐樹脂液混合溶解，再加入其余原料攪拌均勻，送入三輥機中研磨，至細膩均勻后，即得到成品。

 ④水性涂料，以水溶性氨基涂料為例。

生產流程：氧化鋅、焦磷酸鈉、β-萘磺酸甲醛縮合物、部分水→研磨→混合（其余物料）→過濾→成品

生產工藝：將氧化鋅、焦磷酸鈉、β-萘磺酸甲醛縮合物和1.88份水混合研磨（在球磨機中研磨20h），然后將得到的穩定性防腐蝕顏料與其余組分混合，過濾得到水性涂料。

⑤UV光固化涂料，以光固化環氧清漆為例。

生產工藝：將各物料混合均勻，研軋后過濾。

⑥建筑涂料，以乳膠漆為例。

乳膠漆是由乳液、顏料、填充料、助劑和水組成的。乳液是影響乳膠漆性能的最主要的原料，通常是合成樹脂乳液，合成樹脂乳液的常見品種有：聚醋酸乙烯、醋丙、醋順、醋叔、VAE、苯丙、純丙、硅丙、氟碳乳液等，由一些石油化工原料如醋酸乙烯、丙烯酸酯、苯乙烯等，在水中經過聚合化學反應制成，主要作用是起到粘結、抗水、抗堿和抗日光老化的性能。乳膠漆大多數是白色或以白色為基礎的淺淡顏色，顏料主要采用鈦白粉和立德粉（鋅鋇白）。彩色顏料多數對人體無害。但劣質顏料含鉛。填充料起填充作用。常用的填充料有碳酸鈣（大白粉）、滑石粉、高嶺土（瓷土）、硫酸鋇（重晶石粉），硅灰石粉等，這些都是天然礦物原料，對人體無害。助劑的成分較多。有增調劑、成膜助劑和殺菌劑。為了防止乳膠漆在貯過程中沉淀，以及涂刷垂直表面時不流墜，要添加增調劑等助劑，常用的是纖維素醚類。為了在氣溫較低的情況下，也能使乳膠漆膜干燥延長施工季節，一般廠家均加入一些成膜助劑，常采用多元醇類及其衍生物等。乳膠漆在貯存過程中，或干燥成膜后，易受到微生物污染，為了防止微生物的滋生，生產廠家要加入殺菌劑。

生產投料流程：順序如下（1）水；（2）殺微生物劑；（3）成膜助劑；（4）增稠劑；（5）顏料分散劑；（6）消泡劑、潤濕劑；（7）顏填料；（8）乳液；（9）pH調整劑；（10）其他助劑；（11）水和/或增稠劑溶液。

操作規程：將水先放入高速攪拌機中，在低速下依次加入（2）、（3）、（4）、（5）、（6）。混合均勻后，將顏料、填料用篩慢慢地篩入葉輪攪起的旋渦中。加入顏填料后不久，研磨料漸漸變厚。此時要調節葉輪與調漆桶底的距離，使旋渦成淺盆狀，加完顏填料后，提高葉輪轉速（輪沿的線速度約1640m/min）。為防止溫度上升過多，應停車冷卻，停車時刮下桶邊粘附的顏填料。隨時測定刮片細度，當細度合格，即分散完畢。分散完畢后，在低速下逐漸加入乳液、pH調整劑，再加入其他助劑，然后用水和/或增稠劑溶液調整粘度，過篩出料。

（二）控制措施

根據各產品的生產工藝描述，易產生VOC污染的主要為油性涂料，因此，僅對油性涂料生產進行控制。控制措施包括：

⑴油性涂料生產設備生產結束使用的清洗溶劑應進行回收；

⑵車間的生產廢氣必須通過集氣罩收集，處理后高空排放；

⑶有機溶劑、各種助劑的廢包裝桶、活性炭吸附設備產生廢活性炭等，收集后委托有資質的相關單位處理。各類濾渣分類收集后能回用的盡量回用，不能回用的委托有資質單位處理。

一.皮鞋制造

    定義：指全部或大部分用皮革、人造革、合成革為面料，以橡膠、塑料或合成材料等為外底，按縫绱、膠粘、模壓、注塑等工藝方法制作各種皮鞋的生產活動。

皮革制品行業包括皮革鞣制加工、皮鞋制造、皮革服裝制造、皮箱、包(袋)制造、皮手套及皮裝飾制品制造等類別，其中皮鞋制造業因使用大量粘膠劑造成VOCs排放而納入通告監管范圍。

（一）制鞋行業生產工藝及污染源分析

鞋的制作成型要經過鞋面加工、鞋底生產、面底組合等多道工序，其中涉及到皮革加工、鞋材印染、粘膠成型、鞋底注塑、高頻印刷等各個環節，生產工藝流程復雜（如圖1）

圖1 制鞋工藝生產流程

產生有機廢氣的工序主要有：

⑴鞋面商標印刷，油墨揮發產生有機廢氣。油墨主要成分是色料，其稀釋劑一般為苯類、烷烴類和酮類，在油印干燥過程中有機溶劑成分揮發進入周圍環境；

⑵鞋面材料高頻壓型工序產生的廢氣，皮革高頻產生的廢氣屬惡臭氣體范疇。

⑶鞋底材料EVA、MD發泡過程，TPR、PVC注塑加熱狀況下產生的有機廢氣，該氣體屬高分子聚合物受熱發生分子降解，釋放出單體式低聚物。降解量與溫度、加熱時間相關，有機廢氣主要成分為單體式低聚物、烯烴等。

⑷鞋底噴漆過程一般采用溶劑型油漆，該有機成分芳香族樹脂與苯溶劑的混合物，主要用于PVC、塑料、橡膠等材質的噴漆，在使用過程中苯溶劑全部揮發進入大氣。

⑸鞋底中底貼合、鞋面鞋底粘膠成型過程使用的粘膠劑，最初粘膠劑所使用的溶劑是苯，溶解性極佳，膠粘劑的性能也較容易控制，但是苯的毒性相當大，在多次出現操作使用者中毒死亡事故后改用甲苯作溶劑。甲苯的毒性雖比苯小，但如果措施不當仍可嚴重毒害操作者和污染環境。同時使用還有用酮類酯類做溶劑的聚氨酯膠粘劑。由于粘膠劑中有機溶劑含量較高，所以是制鞋過程中有機廢氣排放最多的環節。國家發布的《鞋和箱包膠粘劑》標準(GB19340-2003) 已對膠粘劑中揮發性有機物進行了限定。

（二）環保型粘膠劑使用的可行性分析

制鞋成型過程必須進行粘膠貼合，同時也是制鞋過程污染最為顯著一個環節。最早用于粘外底的膠粘劑是硝化纖維素膠，隨著合成新材料應用于鞋類，出現氯丁橡膠后橡膠型膠粘劑得到了廣泛應用。無論是氯丁膠，還是聚氨酯膠，基本上都是溶劑型。有機溶劑對橡膠、塑料材質有著十分良好的滲透力，但有毒性、易燃、污染環境。環保型粘膠劑有無溶劑反應型聚氨酯熱熔膠、水性聚氨酯膠等。反應型聚氨酯熱熔膠因施膠工藝及粘合性的缺陷，不太適合我國制鞋業低成本高效率的生產方式；水性聚氨酯膠使用的工藝條件、粘合性能與溶劑膠基本相同，將是今后的發展方向，但因目前尚存在價格高、應用工藝控制不夠成熟等原因，膠粘合格率低于溶劑膠。在未來2－3年內，水性聚氨酯膠大量取代溶劑型聚氨酯膠的可能性不大。

（三）控制要求

⑴國家強制性標準《鞋和箱包用膠粘劑》(GB19340-2003)對苯等揮發性有機物提出了限量要求，企業使用的膠粘劑應符合《鞋和箱包膠粘劑》標準要求。

⑵各生產工序車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果良好。

⑶采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細更換記錄。采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑷成品制成后要及時包裝入庫，嚴禁露天堆放。

⑸含有機溶劑的原料要密閉儲存。

二、人造板制造行業

定義：指用木材及其剩余物、棉稈、甘蔗渣和蘆葦等植物纖維為原料，加工成符合國家標準的膠合板、纖維板、刨花板、細木工板和木絲板等產品的生產，以及人造板二次加工裝飾板的制造。

（一）生產工藝及污染源分析

人造板制造包括膠合板、刨花板、纖維板、細木地板產品生產，以及裝飾單板、貼面人造板、浸潰膠膜紙飾面板、實木復合地板、浸潰紙層壓木質地板產品生產。在人造板制造過程中會大量使用脲醛、酚醛和三聚氰胺甲醛樹脂作為膠粘劑，其中應用最多是脲醛樹脂，它是由尿素和甲醛縮聚而成，在制造和膠合使用過程中會大量逸出游離甲醛。脲醛膠的品質不同，其游離甲醛的含量也有較大差別。

人造板制造生產工藝見圖2：

 圖2：人造板制造生產工藝流程圖

膠合板是以三層或多層懸切或刨切的單板，用膠合劑粘合加壓制成。制造過程主要為原木截斷、剝皮、旋切、板涂膠、組坯、預壓、熱壓膠合、鋸邊、表面刮光或砂光，再分等級進行打包。VOCs排放主要在單板干燥過程及制（調）膠、涂膠、熱壓過程。

刨花板是用刨花或碎料，加入一定數量的膠粘劑，在溫度和壓力作用下制成。VOCs主要為涂料、熱壓和鋸邊過程中產生的甲醛等。

中密度纖維板利用森林采伐剩余物和木材加工邊角料等為原料，經銷片、制漿、施膠、成型、干燥、熱壓、鋸邊、表面刮光或砂光，再分等級進行打包。有機廢氣主要包括：熱磨制漿過程的有機廢氣；施膠和纖維干燥過程產生的甲醛和有機物；纖維板熱壓過程產生的甲醛和有機廢氣。

（二）控制要求

⑴人造板的干燥和黏合工序要在車間內進行，嚴禁在露天使用干燥、黏合操作，嚴禁在露天堆放涂膠和空的制（調）膠桶。

⑵車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果好。

⑶車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，通風設施每小時換氣要達到6次以上，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑷涂膠和空的制（調）膠桶使用后及時封閉容器口，防止溢散。

⑸膠水選擇要符合環保要求，以減少VOCs排放量。用于室內裝飾裝修材料的人造板及其制品中甲醛釋放量應符合《室內裝飾裝修材料人造板及其制品中甲醛釋放限量》（GB 18580-2001）的要求。

三、木制家具行業

定義：指以天然木材和木質人造板為主要材料，配以其他輔料（如油漆、貼面材料、玻璃、五金配件等）制作各種家具的生產活動。

（一）生產工藝與產污環節

木制家具制造生產工藝如圖3：

                 圖3：家具制造生產工藝

木質家具生產中的有機廢氣主要來源于涂料中溶劑和輔料中有機成分的揮發，其中油漆噴涂是主要的污染環節。家具生產的噴漆車間設有密閉的噴漆室，為減少噴漆過程污染物的排放，噴漆室安裝水幕吸收漆霧裝置，吸收漆霧后的氣體再經吸附處理后通過排氣筒排放。

其他排放有機氣體還包括調漆過程和干燥過程，在此過程中由于有機溶劑的揮發，產生有機廢氣排放，目前多數企業對這些環節排放的有機揮發性污染物控制不夠。

木制家具生產產生的揮發性有機物主要污染物為：甲苯、二甲苯、甲醛、酚類、漆霧及其他VOCs。

(二)控制要求

⑴家具的上漆、干燥和黏合工序要在車間內進行，嚴禁在露天使用涂料、干燥家具、黏合操作，嚴禁在露天堆放涂料和空的涂料桶。

⑵車間應具有有機氣體收集、凈化裝置且密閉效果好。

⑶車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，通風設施每小時換氣要達到6次以上，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑷采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄（記錄至少保存三年以上）；采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑸涂料使用后及時封閉容器口（包括空的容器），防止溢散。

⑹上過漆的家具不能在露天存放，要及時入庫。

⑺加強原材料的質量控制。以人造板為原料進行家具生產的，使用的人造板的甲醛釋放量應符合《室內裝飾裝修材料人造板及其制品中甲醛釋放限量》（GB 18580-2001）的要求；涂料質量應符合《室內裝飾裝修材料  溶劑型木器涂料中有害物質限量》（GB18581-2001）的相關要求。

四、印刷行業

（一）行業基本情況

印刷行業根據其生產工藝可分為凸版印刷、平版印刷、凹板印刷、孔版印刷，其中，凸版印刷的歷史最悠久，版面圖像和文字凸出部分接受油墨，凹進去的部分不接受油墨，當版與紙壓緊時，油墨就會印在紙上。印刷版材主要有：活字版、鉛版、鋅版、銅板，感光樹脂版等。有些書刊、票據，信封、名片等還在使用凸版印刷；需特殊加工的例如：燙金，銀、壓凹凸、等一般也使用凸版印刷。平版印刷是目前最常見、最廣泛應用的印刷方式。圖像與非圖像在同一平面上，利用水與油墨現相互排斥原理，圖文部分接受油墨不接受水份，非圖文部分相反。印刷過程采用間接法，先將圖像印在橡皮滾筒上，圖文由正變反，再將橡皮滾筒上的圖文轉印到紙上。畫冊、畫刊廣告樣本，年歷等等均可采用此印刷方式。凹板印刷與凸版印刷原理相反。文字與圖像凹與版面之下，凹下去的部分攜帶油墨。印刷的濃淡與凹進去的深淺有關，深則濃，淺則淡。因凹板印刷的油墨不同，因而印刷的線條有凸出感。凹板印刷也適于塑料膜、絲綢的印刷。由于凹板印刷的制版時間長，工藝復雜等原因所以成本很高。孔版印刷又稱絲網印，利用絹布、金屬及合成材料的絲網、蠟紙等為印版，將圖文部分鏤空成細孔，非圖文部位以印刷材料保護，印版緊貼承印物，用刮板或者墨輥使油墨滲透到承印物上。絲網印刷不僅可以印于平面承印物而且可印于弧面承印物，顏色鮮艷，經久不變。適用于標簽，提包，T恤衫，塑料制品，玻璃，金屬器皿等物體的印刷。

近年來，在印刷包裝界越來越多地使用了一種新的印刷方式－柔性版印刷。柔性版印是一種直接印刷方式，屬于凸印類型，使用柔性版、通過網紋傳墨輥傳遞油墨施印的一種印刷方式。其油墨分三大類，分別是水性油墨、醇溶性油墨、UV油墨。由于柔版印刷所用油墨符合綠色環保，目前已被大量用于食品包裝印刷。目前，我國柔版印刷業尚處在起步階段。 

（二）印刷方式與油墨使用

各種印刷方式中揮發性有機污染物排放特性見表2。

表2   印刷過程中揮發性有機污染物排放特性

根據上述VOCs排放特點，凹印在生產過程中VOCs排放較其它工藝大。廣州市數量最多的平板膠印，由于水性油墨等環保的普遍使用，生產工藝中VOCs排放量小。但印制鐵罐(屬平印)除外。印制鐵罐在工藝中需要對印好的鐵片上一層光油，并烘干，產生有機廢氣。而絲網印刷工藝需進行絲網回收，將殘余的油墨和涂層清除。清除過程通常使用含揮發性有機化合物的溶劑。因此，本通告重點控制對象為使用凹印、絲印的高檔包裝印刷及印制鐵罐領域，對其生產過程加以控制。

（三）生產工藝介紹

以塑料軟包裝印刷行業為例，介紹包裝印刷的工藝和污染物產生特點。

塑料包裝印刷泛指以塑料為基材的特種印刷工藝，工藝過程包括制板、吹塑、預處理、印刷、復合、分切、熱封、制袋等過程。

塑料包裝印刷生產工藝見圖4：

圖4：塑料包裝印刷生產工藝流程

塑料包裝印刷VOCs排放主要產生工序：

⑴印刷、烘干以及包裝印刷中的印后加工（復合）工序是產生VOCs的重要環節，這是因為印刷過程中使用的油墨含有有機溶劑，同時，使用的潤版液也常用有機溶劑作為添加劑。

⑵塑料薄膜印刷后，使用黏合劑復合的過程中，由于黏合劑使用了稀釋劑（常用乙酸乙酯），會在復合和烘干過程中有VOCs排放。其主要污染物是苯、甲苯、二甲苯、丙酮、丁醇、異丙酮和乙酸乙酯等其他VOCs。

(四)控制要求

⑴采用凹印、絲印的印刷車間及印制鐵罐的車間應具有有機氣體收集裝置，車間揮發的有機廢氣需經抽風系統集中抽排。車間應配備良好的通風設備，廠區內車間外的空間無明顯異味。

⑵安裝有機廢氣凈化處理裝置。采用吸附法處理的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄（記錄至少保存三年以上）；如果采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑶油墨、黏合劑和潤版液等含有有機溶劑的原料要密閉儲存，廢棄的容器也要密閉儲存。

⑷清洗用溶劑應進行回收，重新用于清洗系統。

五、煉油與石油化工業

煉油和石油化工是指以石油和(或)天然氣為原料，采用物理操作和化學反應相結合的方法，生產各種石油產品和石化產品的加工工業。根據產品衍生關系，分為煉油和石油化工生產兩部分。根據GB/T 4754-2002，煉油與石油化工涉及行業包括251“精煉石油產品的制造”、261中以石油、天然氣為原料的“有機化學原料制造”，以及265“合成材料制造”和282“合成纖維制造”四個子類。

（一）煉油

煉油指對原油進行常壓蒸餾和減壓蒸餾、催化重整、催化裂化、加氫裂化、延遲焦化、煉廠氣加工等操作，生產石油燃料（液化石油氣、汽油、煤油、柴油、燃料油等）、潤滑油脂、石油溶劑與化工原料、石油蠟、石油瀝青、石油焦等的生產過程。

煉油的主要生產工藝包括：

常壓蒸餾和減壓蒸餾：習慣上合稱常減壓蒸餾，基本屬物理過程。原料油在蒸餾塔里按蒸發能力分成沸點范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經調合、加添加劑后以產品形式出廠，相當大的部分是后續加工裝置的原料，包括三個工序：原油的脫鹽、脫水；常壓蒸餾；減壓蒸餾。

催化裂化：是在熱裂化工藝上發展起來的，提高原油加工深度，生產優質汽油、柴油最重要的工藝操作。原料主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 - 540℃餾分的重質油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離。催化裂化所得的產物經分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質餾分油。有部分油返回反應器繼續加工稱為回煉油。催化裂化操作條件的改變或原料波動，可使產品組成波動。

催化重整 ：是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉化成含芳烴較高的重整汽油的過程。如果以80-180℃餾分為原料，產品為高辛烷值汽油；如果以60-165℃餾分為原料油，產品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴。重整的工藝過程可分為原料預處理和重整兩部分。

加氫裂化：是在高壓、氫氣存在下進行，需要催化劑，把重質原料轉化成汽油、煤油、柴油和潤滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產品需求調整。產品收率較高，而且質量好。

延遲焦化 ：它是在較長反應時間下，使原料深度裂化，以生產固體石油焦炭為主要目的，同時獲得氣體和液體產物。延遲焦化用的原料主要是高沸點的渣油。改變原料和操作條件可以調整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

煉廠氣加工 ：原油一次加工和二次加工的各生產裝置都有氣體產出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產汽油的原料和石油化工原料以及生產氫氣和氨。發展煉油廠氣加工的前提是要對煉廠氣先分離后利用。煉廠氣經分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯；分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

（二）石油化工生產

石油化工生產指對煉油過程提供的原料油和氣（如乙烷、丙烷）進行裂解及后續化學加工，生產以三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）、三苯（苯、甲苯、二甲苯）為代表的石化基本原料、各種有機化學品、合成樹脂、合成橡膠、合成纖維等的生產過程。

石化生產過程是通過一系列的物理、化學變化完成的，生產原料和產品大多具有易燃易爆、毒害和腐蝕性，生產工藝操作復雜。從工藝上看，石化生產具有高溫、高壓、深冷的特點；從原材料上看，石化生產中使用的原材料（含半成品、成品）大多為揮發性有機物，易燃易爆，石油化工行業在揮發性有機物排放中的比例是比較高的。從生產方式看，石化生產自動化程度高，具有密閉化、連續化的特點，這也是石化生產企業為確保安全生產的必要條件。

石化生產設備類型繁多，有貯罐、計量槽、氣瓶及精餾、吸收、萃取塔和反應釜（塔、器）、裂解爐等靜態設備，也有壓縮機、風機、輸送液體的泵等動態設備，管道縱橫交錯，加之介質具有腐蝕性，若設備老化、長久失修，則極易發生跑、冒、滴、漏。因此，應定期對生產裝置、設備進行檢查維修，是減少揮發性有機物有的排放，杜絕事故隱患，確保安全生產的重要措施。

（三）煉油企業VOCs排放控制措施

⑴煉油生產工藝單元排放的有機工藝尾氣應回收利用。不能(或不能完全)回收利用的，應采用鍋爐 、加熱爐、焚燒爐、火炬等方式燃燒處理或采用吸收、吸附、冷凝等物理的方法處理；

⑵ 定期對生產裝置、設備、管道等進行檢查維修，防止發生跑、冒、滴、漏。

⑶煉油企業生產的汽油，其儲存與運輸均應進行油氣回收，并采取相應的處理措施。儲罐應設置為浮頂罐，減少油氣排放。汽油運輸車輛應進行改裝，滿足油氣回收的要求。

（四）石油化工生產的VOCs控制要求

⑴生產工藝單元排放的有機工藝尾氣應回收利用。不能(或不能完全)回收利用的，應采用鍋爐 、加熱爐、焚燒爐、火炬等方式燃燒處理或采用吸收、吸附、冷凝等物理的方法處理；

⑵原材料與產品裝卸均應在密閉條件下進行，企業應嚴格過程控制。對輸送有機氣體或揮發性有機液體的設備或管線組件，如泵、壓縮機、釋壓裝置、取樣連接系統、閥門、法蘭或其它縫隙接合處，應加強日常管理和巡查，防止有機物泄漏造成污染，并做好維護管理的登記；

⑶不能完全密閉的投料口、產品分裝口等應安裝集氣罩抽集后集中處理，減少有機物的排放。加強生產區域的管理，禁止原料、產品分裝容器的敞口或露天放置。

六、汽車制造涂裝和汽車維修

（一）行業基本情況

據中國汽車工業信息網最新統計顯示，2008年下半年后，廣東汽車工業總產值已經超過吉林、山東和浙江等地躍居全國第一。僅廣州就有廣州本田、廣州豐田和東風日產三大日系乘用車廠。數據顯示，廣州本田09年2月銷量達到18543臺，同比增長9.3%。由《廣州市國民經濟和社會發展第十一個五年規劃綱要》可知，廣州未來將規劃建設東部、南沙、花都三大汽車產業基地，繼續支持汽車產業增資擴產。

汽車制造的車身涂裝工藝，因普遍采用溶劑性涂料，噴漆、烘干過程產生大量有機污染物和漆霧，塑料件加工涂漆也有有機物排放。每輛轎車消耗35-40kg涂料，涂料中有機溶劑含量一般達60-80%以上，這些溶劑最終通過通風系統排放到環境中，即使濕法去除噴霧時裹帶少量有機溶劑，但由于溶劑在水中溶解度低，大部分有機溶劑會從廢水中揮發到空氣中。客車和載貨汽車制造單車涂料的使用量與轎車相比有差距。

20世紀90年代以后，隨著環境保護要求逐年提高，工業發達國家頒布法規責令汽車噴涂空氣污染物限期達標排放。為減少污染物的排放，汽車制造公司一方面選用更優質低污染的新型涂裝材料；另一方面依靠技術進步、完善工藝、強化管理，提高涂料的利用率以及采用先進的末端揮發性有機污染物處理技術。在歐美等汽車工業發達國家，一些大的汽車公司在20世紀90年代的新建涂裝線已實現了符合環保要求的汽車車身涂裝工藝。廣州本田的新生產線已經采用先進的清潔生產涂裝工藝，主要是改進了涂料。

因此，根據廣州“十一五”時期產業發展規劃和廣州市汽車行業實際技術水平，從環境保護角度考慮，控制該行業的有機污染物排放十分必要。

(二)工藝描述與污染物排放

⑴汽車制造涂裝工藝描述

汽車車身涂層工藝主要包括底漆、中涂和面漆以及最后的烘干工藝。

涂裝前處理。為提高涂層對底材的附著力和耐腐蝕性，汽車的金屬制件在涂漆前都進行脫脂（除油）和磷化處理。主要產生水污染物。

底涂：轎車基本采用電泳漆涂裝。目前90%以上車身防護都是采用陰極電泳涂裝底漆工藝，并為適應環保、節能的要求，開發出了無鉛、錫的陰極電泳材料，VOCs含量低和低溫固化型陰極電泳材料。該部分VOCs產量相對較少。

中涂和面涂噴漆：噴漆方式有區別，自動靜電噴涂法和人工噴涂相比，具有涂膜裝飾好、質量穩定、涂料利用率高、使用方便、生產效率高、一次噴涂較厚（30～40μm）等優點。為了達到良好的噴涂效果，噴漆室必須進行強制通風，以排出漆霧和VOCs。通風量是根據噴漆工藝技術、涂料種類（如固體份、溶劑含量）和涂裝線速度等因素設計的，通常達到幾十萬到上百萬m3/h（手工噴漆、自動靜電涂裝，垂直截面風速分別為0.45～0.5、0.25～0.3m/s，所以一個簡單的12m長的大客車的噴漆室排風量約為15×5.5×0.45×3600=133650m3/h）。噴漆是產生VOCs的最主要工藝，也是當前VOC治理的薄弱環節，應重點控制。

烘干是噴漆、電泳之后的工序，烘干室通風量一般在幾千～10000m3/h，有機廢氣經催化燃燒或者直接燃燒后排放，控制效果比較好。

在車用涂料方面，由于環境保護的要求，車用涂料在近10年中已逐步采用高固體份、水性化和粉末化的涂料來代替傳統的有機溶劑型涂料。但從總體上看，我國汽車制造業涂裝技術水平比較低，對環境造成的污染較大。

⑵汽車維修噴漆和補漆工藝描述

汽車維修噴漆和補漆工藝主要為漆前表面處理、補灰、噴漆和補漆、烘干。

漆前表面處理：主要是清理補漆部位，基本上不產生VOCs。

補灰：原料為原子灰和原子灰固化劑。原子灰中含苯乙烯，原子灰固化劑本身為揮發性有機物。但因補灰的原料消耗相對較少，只會產生少量VOCS。

噴漆、補漆和烘干與5.6.2.1中描述的工藝相似。但補漆通常是在車身上的小面積作業，涂料用量遠遠少于新車的噴涂，且多采用紅外燈局部照射加熱烘干。

汽車制造涂裝和汽車修理主要工藝流程見下圖：

（三）污染物來源

有機氣態污染物主要產生于：電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過程中，大約80-90%的VOCs是在噴漆室和流平室排放，20-10%的VOCs隨車身涂膜在烘干室中排放。涂裝廢氣的特點是：大風量，中低濃度。

（四）控制要求

汽車制造噴涂：

⑴噴漆室必須進行強制通風，排出的漆霧一般采用水霧去除，有機廢氣一般應安裝凈化裝置，高空排放。

⑵烘干室要密閉通風，排出的氣體經過催化燃燒或者蓄熱燃燒后排放。

⑶有機溶劑、涂料等可能揮發有機物的物料要密閉儲存。

⑷噴漆、烘干車間邊界外無明顯異味。

汽車維修噴涂：

⑴噴漆烤漆作業的環境必須密閉，禁止在露天或者不具備密閉排氣系統的車間進行作業。

⑵噴漆烤漆車間密閉排出的漆霧要去除，有機廢氣要經過活性炭或者水簾洗浴，活性炭要定期進行更換，并具備完善的更換記錄。

⑶噴漆后的車輛要經過烤漆過程進行干燥，禁止陰干。

⑷涂料、有機溶劑要密閉存放，防止揮發。

⑸噴漆烤漆車間邊界外無明顯異味。

七、電子產品制造行業

（一）行業基本情況

電子產品制造業一般可以分為電子元件及部件、印刷線路板、電真空器件、半導體制造(半導體分立器件及集成電路)、平板顯示器和電子終端產品裝配等幾大主要部分。

電子元件是電子工業的基礎，產品包括電容器、電阻、電位器、電連接元件、控制元件，以及敏感元件和傳感器等。電子元件產品種類多、結構和生產工藝差別很大，加工工藝一般涉及機械、化工、熱加工或配制等多種工藝的組合。

線路板屬于電子產業的基礎產品，廣泛應用于計算機、通訊網絡設備、新型顯示器產品、新一代視聽產品等高新技術領域。線路板分軟性線路板和剛性線路板。線路板典型的生產工藝包括：基板裁板、鉆孔、沉銅、圖形電鍍、蝕刻、阻焊印刷、文字印刷、噴錫等工序。

電真空器件主要以CRT彩色顯像管為代表，電真空器件生產工序可分為零部件凈化、零件被覆、電極制造、焊接、封接、裝配、封口、排氣、老練和測試等工序。

平板顯示器件（FPD）主要包括TN/STN-LCD、TFT-LCD（薄膜晶體管液晶顯示器件）和PDP(等離子顯示器件)等類型。TFT-LCD的制造工藝主要由陣列制備、彩色濾光片制備、液晶盒制備和模塊組裝等部分組成。

電子終端產品劃分為電子計算機類產品、通信類產品、家用視聽類產品、儀器設備類產品和其它類產品。電子終端產品裝配主要包括電子元器件準備齊套、印刷電路板（PCB）表面安裝、測試、老化、包裝、整機裝配和產品調試等工序。

（二）污染物排放

電子元件主要的揮發性有機污染物排放來自于電子元件生產過程中清洗零部件或材料使用的一些甲苯、二甲苯等揮發性有機物的溶劑。

線路板生產過程有機廢氣主要來源于大量使用的油墨及稀釋、清潔用揮發性有機物，其主要成分是苯、甲苯、二甲苯。

電真空器件（CRT）生產的揮發性有機物主要來自屏玻璃有機膜涂層中甲苯及其他揮發性有機物的排放。

TFT-LCD生產過程中要使用多種化學試劑和有機溶劑。TFT-LCD生產排放的廢氣分為酸性氣體、堿性氣體、有機廢氣和有毒氣體四種類型。主要產生于基板清洗、化學氣相沉積（CVD）、光刻涂膠、刻蝕、剝離（去膠）、涂取向膜等主要工藝過程。

電子終端產品裝配中揮發性有機物主要來源為清洗有機廢氣及產品噴漆生產過程中產生的漆霧和揮發性有機物。

（三）控制要求    

⑴減少無組織排放，避免廢氣直排室外，任其彌漫的現象，盡量采用高空排放。

⑵對廢氣采用局部排風，就近捕集，不使擴散，減少排氣量，避免污染擴大。

⑶對于電鍍、蝕板、抗氧化、沉金、沉錫、噴錫、炸棍等工序廢氣，經凈化塔吸收處理后達標高空排放。

⑷有機為主的氣體（如油墨氣體）：a.用活性炭吸附；b.催化燃燒法；c.柴油噴淋吸收塔；d.TiO2光催化劑分解法等。針對項目廢氣排放特點，可考慮活性炭吸收塔和柴油噴淋吸收塔等。

⑸油墨符合環保要求，即采用環保型材料配制新型油墨。明顯減少VOC排放量，能防止大氣污染，不影響人體健康。

八、半導體制造行業

（一）行業基本情況

半導體產品可大致劃分為三大類：分立器件、集成電路與光電組件，其中集成電路就占了半導體近九成的比重，可謂半導體產業的重心所在。2000年以來，中國集成電路產業處于高速成長期。預計2008年-2010年這3年間，中國集成電路產業整體銷售收入的年均復合增長率將達到23.6%。到2010年，中國集成電路產業銷售收入將達到約2500億元。預計2010年-2015年，我國將以年均近20%速度向前發展，產業規模達到約6000億元，屆時中國將成為世界重要電路制造基地之一。2007年，我國半導體企業總數達700家左右，其中IC設計業500多家，IC制造業30多家，封裝測試業100多家。IC制造業企業已相對集中，主要分布在上海、北京、江蘇、浙江等省市，長江三角洲地區成為中國集成電路重鎮。

半導體分立器件廠家我國現有約200家。2007年分立器件產品的產量為2487.21億元，比2006年增長11.8%；銷售額835.1億元，比2006年增長15.9%。到2010年我國半導體分立器件產業銷售額將達到1300億元。

根據2007年污普數據，廣州市現有半導體企業16家，集成電路制造企業17家。據了解，目前廣州市半導體企業大都為中小型組裝部件企業，因此，本通告未將其納入重點監管范圍。

（二）生產工藝

1.分立器件制造工藝

最常見的雙極管（Bipolar）之一的NPN三級管主要生產工藝包括氧化、光刻、埋層、擴散、N型外延、隔離擴散、基區擴散、發射區擴散、A1金屬化、CVD鈍化層等步驟。

半導體制造生產工藝見下圖：

半導體制造生產工藝基本流程圖

2.集成電路制造工藝

集成電路制造可大致分為各獨立的“單元”，如晶片制造、氧化、參雜、顯影、刻蝕、薄膜等。各單元中又可再分為不同的“操作步驟” ，如清洗、光阻涂布、曝光、顯影、離子植入、光阻去除、濺鍍、化學氣相沉積等。

集成電路制造主要生產工序材料消耗與污染物排放見下圖：

集成電路制造主要生產工序材料消耗與污染物排放示意圖

3.封裝工藝

晶片在制造工藝后進入封裝工藝，封裝指從晶片上切割單個芯片到最后包裝的一系列步驟。在沖切中，用激光或金剛石鋸將單個芯片（或模片）從晶片上分離。然后通過錫焊或使用環氧樹脂將金屬結構（如鉛）裱到芯片上。用混合溶劑或萜烴進行清洗。下一步是引線接合（插腳），使芯片的金屬化部分與封裝或框架連接起來。在封裝階段，用塑料或環氧樹脂做的密封包裝。在一些應用中也使用陶瓷蓋。

半導體封裝生產工藝見下圖：

半導體封裝生產工藝流程圖

（三）污染物排放

半導體行業廢氣排放具有排氣量大、排放濃度小的特點。揮發性有機廢氣主要來源于光刻、顯影、刻蝕及擴散等工序，在這些工序中要用有機溶液（如異丙醇）對晶片表面進行清洗，其揮發產生的廢氣是有機廢氣的來源之一；同時，在光刻、刻蝕等過程中使用的光阻劑（光刻膠）中含有易揮發的有機溶劑，如醋酸丁酯等，在晶片處理過程中也要揮發到大氣中，是有機廢氣產生的又一來源。

與半導體制造工藝相比，半導體封裝工藝產生的有機廢氣較為簡單，主要為晶粒粘貼、封膠后烘烤過程產生的烘烤廢氣。

（四）控制要求

半導體制造工藝中使用的清洗劑、顯影劑、光刻膠、蝕刻液等溶劑中含有大量有機物成分。在工藝過程中，這些有機溶劑大部分通過揮發成為廢氣排放。目前，有機廢氣排放處理措施采用大風量低濃度，其處理一般采用吸附濃縮與焚燒相結合的方法，處理效率在95%以上。

九、干洗行業

（一）行業基本情況

干洗，是指用有機化學溶劑對衣物進行洗滌的一種干進干出洗滌方式。通常使用的有機溶劑包括四氯乙烯、石油溶劑等。

據調查，廣州市干洗類型以四氯乙烯為主，四氯乙烯作為干洗溶劑，由于其相對毒性低、熱穩定性好、去油污能力強及可回收重復使用的顯著特性，在干洗業已安全成功使用了60多年，被洗衣界公認為比較好的干洗溶劑。但不排除仍有使用石油溶劑作為干洗劑的作坊。從省工商聯洗衣洗滌業商會了解到，據不完全統計，廣州市內不包括酒店、賓館內設的洗衣房，全市大概有1000多家的洗衣店，但是能正常使用的干洗機數量不超過100臺，洗衣店大多不具備干洗的能力。

（二）揮發性有機污染產生環節

1.干洗機介紹

根據干洗機的結構，可分為開啟式干洗機和全封閉干洗機。開式四氯乙烯干洗機系指采用水冷回收系統，衣物在干洗過程中產生的氣態四氯乙烯不能完全回收，在烘干結束時需要把廢氣排出機外。全封閉式四氯乙烯干洗機采用制冷回收系統，不向大氣環境排放含有四氯乙烯的廢氣，或者說排放量很少，因而溶劑消耗量低，一般為1%左右。

開啟式石油干洗機的洗滌、烘干分別在兩臺設備里完成，其中洗滌、脫液工序在同一臺干洗機內完成，而烘干工序則在另一臺單獨設備的烘干機中進行。衣物干洗過程中由于無法阻止溶劑與環境空氣接觸，故界定為開啟式干洗機。全封閉石油溶劑干洗機和全封閉氯乙烯干洗機相似，其洗滌、脫液、烘干、溶劑蒸餾再生均在一臺密閉的設備內完成。為了防止石油溶劑和空氣混合，采用內置或外置氮氣發生器來置換洗浴系統中的空氣，保證機器內部的氧氣含量低于設定的數值，以杜絕石油溶劑干洗機運行過程中發生爆炸的可能。封閉式石油系干洗機為防止爆炸，需要控制溶劑溫度、抑制靜電的產生、調整和控制烘干氣流溫度，跟蹤監測和分析機內氧氣濃度，設置防爆、滅火系統等。由于結構復雜購置費用大大超過四氯乙烯干洗機，因而影響了全封閉石油系干洗機的發展和推廣應用。

干洗設備的發展方向應該是環保，節能、安全、洗滌效果和經濟效益綜合發展。四氯乙烯干洗機還沒有退出歷史舞臺。國外較發達國家已普遍使用第五代干洗機，通過碳吸附系統，在機器內部進行二次回收，完全不外排，使四氯乙烯回收更徹底，更加有利環保。

2.廢氣排放的形成和溶劑回收

對于四氯乙烯干洗機，衣物經過精洗脫液后，接著要進行烘干。不僅是為了烘干衣物，主要是為了回收衣物總殘存的溶劑。為了加快衣物中殘留溶劑的揮發速度，必須對進入滾筒的氣流加溫，烘干加溫器就是通過它使氣流升溫的換熱器。而烘干冷卻器的作用是使氣流冷卻，使溶劑蒸汽發生相變冷凝為液體溶劑，從而達到回收溶劑的作用。

由于烘干冷卻器的冷卻方式不同，溶劑回收效果差別很大，采用自來水冷卻，效果很差，大量的溶劑不能回收，開啟干洗機開門時會造成環境污染。為了保證溶劑比較徹底回收，應當使用制冷機組冷卻。因此，冷卻器所能達到的溫度決定回收效果如何，溫度越低，效果越好，當然能耗就越高。反之亦然。

3.四氯乙烯干洗污染產生環節

從干洗專業的角度來看，石油系溶劑還不能取代四氯乙烯，四氯乙烯仍然是最好的干洗溶劑。其產污環節主要有以下三個方面：

①干洗機在干洗過程中的泄漏引起污染。

溶劑泄漏：包括：油缸、外籠、金屬過濾器，水分離器，尼龍過濾器，蒸餾冷凝器等各干洗機容腔的泄漏；干洗劑輸送管道、閥門的泄漏，溶劑泵的泄漏，洗籠主軸軸封的泄漏等。

氣體泄漏：干洗機在烘干衣物時，風道各密封的泄漏，平衡管路的泄漏，各腔體密封，風道口蓋的泄漏等引起烘干過程含氯氣體外溢污染環境。

殘存泄漏：在干洗過程中，殘留在干洗機各容腔內、洗衣籠、風道、過濾器中的四氯乙烯，以及蒸餾器、水分器內絨毛、殘渣等帶有的四氯乙烯沒能回收，可能帶出機外、或開啟機門，各口蓋形成氣體溢出產生污染。

②殘存氣體污染：干洗機在烘干衣物時在籠內和風道中的氣流含有大量四氯乙烯，在干衣過程中沒能完全把氣流中的四氯乙烯回收，在干衣結束后，機內氣體含有四氯乙烯，當開門取衣時會溢出機外產生污染。

③殘渣污染：在干洗過程和溶劑再生過程，溶劑過濾過程中，衣物帶來的絨毛，雜質等會形成干洗殘渣，這些殘渣在排除機外時造成污染，如蒸餾殘渣，清理過濾器時，過濾內部粘附絨毛等殘渣，在絨毛過濾器，紐扣捕集器中濾留的絨毛，干燥冷凝器干燥加熱器翅片上的絨毛等等。

國外較發達國家及我國的香港地區等都已禁止使用開啟式干洗機。香港環保署規定，必須使用全封閉型四氯乙烯干洗機，并要求干衣過程完成及機門打開前，滾桶內的四氯乙烯濃度減至300PPm或更低。對不附合標準的干洗機，限期5—7年改裝成附合標準，到期未改，最高處以10萬及每日2萬罰款。違反禁止出售干洗機的條文，最高罰款10萬元。

我國目前雖然沒有制定針對干洗機的四氯乙烯的環保標準，但2007年5月國家商務部、國家工商行政管理總局、國家環保總局以〔2007〕5號令的形式發布了《洗染業管理辦法》，該辦法中明確要求，新建或改建、擴建洗染店應當使用具有凈化回收干洗溶劑功能的全封閉式干洗機，逐步淘汰開啟式干洗機。現有洗染店使用開啟式干洗機的，必須進行改裝，增加壓縮機制冷回收系統，強制回收干洗溶劑；使用開啟式石油衍生溶劑干洗機和烘干機的，還須配備防火、防爆的安全裝置。該辦法2007年7月1日起實施。

此外，國家技術監督局和衛生部1996年發布了車間生氣中四氯乙烯衛生標準。即GBl6204—1996，該標準規定了車間空氣中四氯乙烯的最高容許濃度及其監測檢驗方法，其適用范圍是生產和使用四氯乙烯的各類企業。該標準的衛生要求是：車間空氣中四氯乙烯最高容許濃度為200mg／平方米(27ppm)。由各級衛生監督機構負責該標準的執行。按照這個標準，車間里就應該聞不到四氯乙烯的氣味。

（四）控制要求

⑴2007年7月1日起新建和改、擴建并投入使用的干洗機必須是具有凈化回收干洗溶劑功能的全封閉式干洗機，開啟式干洗機不允許使用。

⑵2007年7月1日前已經投入使用的干洗機，如果是開啟式的必須進行改裝，增加壓縮機制冷回收系統，強制回收干洗溶劑；

⑶使用開啟式石油衍生溶劑干洗機和烘干機的，還須配備防火、防爆的安全裝置。

⑷不得使用不符合國家有關規定的干洗溶劑。干洗溶劑儲存、使用、回收場所應具備防滲漏條件。干洗劑必須密閉儲存。

⑸加強干洗設備的管理，定期進行干洗機及干洗劑輸送管道、閥門的檢查，防止干洗劑泄漏。

⑹四氯乙烯干洗溶劑經蒸餾后的廢棄物殘渣、廢溶劑殘渣，必須密封存放，并由有資質的廢溶劑處理商統一回收處理。

十、橡膠制品業

（一）行業基本情況

目前，廣州市橡膠制品工業以輪胎制品企業、乳膠制品企業和其它橡膠制品企業為主體，其中輪胎制品企業分散在從化市、花都區、番禺區、海珠區等地，輪胎生產企業有廣州珠江輪胎有限公司、廣州市寶力輪胎有限公司、廣州市華南橡膠輪胎有限公司、廣州萬力橡膠輪胎有限公司，力車胎生產企業有廣州廣橡企業集團有限公司鉆石車胎廠；乳膠制品企業主要有廣州廣橡企業集團有限公司雙一乳膠廠，主要生產避孕套和手套，也在花都區；其它橡膠制品企業由于產品較多，也分散于廣州各區、縣級市，其中膠管的生產企業有廣州廣橡企業集團有限公司獅球膠管廠和廣州天河膠管制品有限公司，膠帶的生產企業有廣州飛旋橡膠有限公司，橡膠零配件生產企業有廣州剛輝橡膠制品有限公司等。

（二）生產工藝與污染物排放

橡膠制品的主要原料是生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料，橡膠制品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化等基本工序。

    橡膠制品工業生產廢氣主要產生于下列工藝過程或生產裝置：煉膠過程中產生的有機廢氣；纖維織物浸膠、烘干過程中的有機廢氣；壓延過程中產生的有機廢氣；硫化工序中產生的有機廢氣；樹脂、溶劑及其它揮發性有機物在配料、存放時產生的有機廢氣。

揮發性有機物來自于三個方面：

① 殘存有機單體的釋放。生膠如天然、丁苯、順丁、丁基、乙丙、氯丁橡膠等，其單體具有較大毒性，在高溫熱氧化、高溫塑煉、燃燒條件下，這些生膠解離出微量的單體和有害分解物，主要是烷烴和烯烴衍生物。橡膠制品工業生產廢氣中可能含殘存單體包括丁二烯、戊二烯、氯丁二烯、丙烯腈、苯乙烯、二異氰酸鉀苯脂、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、氯乙烯、煤焦瀝青等。

②有機溶劑的揮發。橡膠行業普遍使用汽油等作為有機稀釋劑，可能使用的有機溶劑包括甲苯、二甲苯丙酮、環己酮、松節油、四氫呋喃、環己醇、乙二醇醚、乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸戊酯二氯乙烷、三氯甲烷、三氯乙烯、二甲基甲酰胺等。

③熱反應生成物。橡膠制品生產過程高溫條件下進行，易引起各種化學物質之間的熱反應，形成新的化合物。

根據調查，橡膠制品生產的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣的特點是排放量大、污染物濃度低（非甲烷總烴濃度<20mg/m3），企業的煉膠工藝廢氣、硫化工藝廢氣多采用換氣抽排至環境中，很少治理。部分新建企業采用水噴淋或生物凈化處理后排放。

在其他制品企業浸膠漿、膠漿噴涂等工藝裝置中，使用汽油等有機溶劑，揮發產生大量有機廢氣。主要防治的技術有吸附、冷凝回收等，溶劑回收效率可達95%以上，污染物非甲烷總烴可達標排放。

根據調查，橡膠制品企業煉膠、硫化工藝裝置排放廢氣中非甲烷總烴的濃度為12～20 mg/Nm3，部分新建企業非甲烷總烴濃度低于10 mg/Nm3。而部分其他橡膠制品企業的浸膠、噴涂等工藝裝置中由于使用大量有機溶劑（通常為汽油）排放有機廢氣，廢氣中非甲烷總烴的濃度較高。如某大型橡膠制品企業年耗用溶劑約5000 噸，采用“活性炭吸附＋蒸汽吹脫＋冷凝回收＋油水分離”工藝處理溶劑廢氣，處理之前非甲烷總烴濃度275-556mg/m3，處理后非甲烷總烴濃度23.4-76.2mg/m3。

（三）控制措施

⑴產生大氣污染物的生產工藝裝置必須設立局部氣體收集系統和集中凈化處理裝置，凈化后的氣體由排氣筒排放。

⑵采用吸附法的要定期更換活性炭等吸附劑，并有詳細的更換記錄；采用水噴淋法的必須有運行記錄；采用燃燒法的，設施要正常運行。

⑶有機溶劑等可能揮發有機物的物料要密閉貯存。

⑷對于在退二進三范圍內的現有源，建議搬遷企業的同時進行現代化改造，降低對周圍大氣環境的污染。

十一、涂料生產

   （一）不同涂料生產流程和工藝示例

①油性涂料，以A01-8氨基烘干清漆為例。

生產流程：氨基樹脂、醇酸樹脂→混合（丁醇、二甲苯）→混合（硅油）→過濾→產品

生產工藝：將低醚化度三聚氰胺樹脂、37%十一烯酸醇酸樹脂與二甲苯、丁醇混合均勻，加入有機硅油溶液，充分調配均勻，過濾，得A01-8氨基烘干清漆。

②粉末涂料，以H05-53白環氧粉末涂料為例。

生產流程：環氧樹脂→粉碎→預混合（其余物料）→擠壓成片→粉碎→過篩→包裝

生產工藝：將環氧樹脂粉碎后，與其余物料預混合，通過計量槽和螺旋進料機送入粉末涂料螺旋擠出機，擠出機加熱溫度控制在120℃，擠出物壓制成薄片，冷卻后打成碎片，再經微粉機粉碎篩分后包裝。

③膩子，以G07-3各色過氯乙烯膩子為例。

生產流程：過氯乙烯樹脂液→溶解（醇酸樹脂、順酐樹脂）→混合（其余原料）→研磨→成品

生產工藝：先將過氯乙烯樹脂液與長油度亞麻油醇酸樹脂、順丁烯二酸酐樹脂液混合溶解，再加入其余原料攪拌均勻，送入三輥機中研磨，至細膩均勻后，即得到成品。

 ④水性涂料，以水溶性氨基涂料為例。

生產流程：氧化鋅、焦磷酸鈉、β-萘磺酸甲醛縮合物、部分水→研磨→混合（其余物料）→過濾→成品

生產工藝：將氧化鋅、焦磷酸鈉、β-萘磺酸甲醛縮合物和1.88份水混合研磨（在球磨機中研磨20h），然后將得到的穩定性防腐蝕顏料與其余組分混合，過濾得到水性涂料。

⑤UV光固化涂料，以光固化環氧清漆為例。

生產工藝：將各物料混合均勻，研軋后過濾。

⑥建筑涂料，以乳膠漆為例。

乳膠漆是由乳液、顏料、填充料、助劑和水組成的。乳液是影響乳膠漆性能的最主要的原料，通常是合成樹脂乳液，合成樹脂乳液的常見品種有：聚醋酸乙烯、醋丙、醋順、醋叔、VAE、苯丙、純丙、硅丙、氟碳乳液等，由一些石油化工原料如醋酸乙烯、丙烯酸酯、苯乙烯等，在水中經過聚合化學反應制成，主要作用是起到粘結、抗水、抗堿和抗日光老化的性能。乳膠漆大多數是白色或以白色為基礎的淺淡顏色，顏料主要采用鈦白粉和立德粉（鋅鋇白）。彩色顏料多數對人體無害。但劣質顏料含鉛。填充料起填充作用。常用的填充料有碳酸鈣（大白粉）、滑石粉、高嶺土（瓷土）、硫酸鋇（重晶石粉），硅灰石粉等，這些都是天然礦物原料，對人體無害。助劑的成分較多。有增調劑、成膜助劑和殺菌劑。為了防止乳膠漆在貯過程中沉淀，以及涂刷垂直表面時不流墜，要添加增調劑等助劑，常用的是纖維素醚類。為了在氣溫較低的情況下，也能使乳膠漆膜干燥延長施工季節，一般廠家均加入一些成膜助劑，常采用多元醇類及其衍生物等。乳膠漆在貯存過程中，或干燥成膜后，易受到微生物污染，為了防止微生物的滋生，生產廠家要加入殺菌劑。

生產投料流程：順序如下（1）水；（2）殺微生物劑；（3）成膜助劑；（4）增稠劑；（5）顏料分散劑；（6）消泡劑、潤濕劑；（7）顏填料；（8）乳液；（9）pH調整劑；（10）其他助劑；（11）水和/或增稠劑溶液。

操作規程：將水先放入高速攪拌機中，在低速下依次加入（2）、（3）、（4）、（5）、（6）。混合均勻后，將顏料、填料用篩慢慢地篩入葉輪攪起的旋渦中。加入顏填料后不久，研磨料漸漸變厚。此時要調節葉輪與調漆桶底的距離，使旋渦成淺盆狀，加完顏填料后，提高葉輪轉速（輪沿的線速度約1640m/min）。為防止溫度上升過多，應停車冷卻，停車時刮下桶邊粘附的顏填料。隨時測定刮片細度，當細度合格，即分散完畢。分散完畢后，在低速下逐漸加入乳液、pH調整劑，再加入其他助劑，然后用水和/或增稠劑溶液調整粘度，過篩出料。

（二）控制措施

根據各產品的生產工藝描述，易產生VOC污染的主要為油性涂料，因此，僅對油性涂料生產進行控制。控制措施包括：

⑴油性涂料生產設備生產結束使用的清洗溶劑應進行回收；

⑵車間的生產廢氣必須通過集氣罩收集，處理后高空排放；

⑶有機溶劑、各種助劑的廢包裝桶、活性炭吸附設備產生廢活性炭等，收集后委托有資質的相關單位處理。各類濾渣分類收集后能回用的盡量回用，不能回用的委托有資質單位處理。