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（一） 、“合金熔合”及“澆鑄”
“合金熔合”是指將種金屬按一定的比例進行熔煉、去雜并做成所需要的合金過程。此工序在實際操作中，往往在熔合完成的同時開始“澆鑄”，“澆鑄”是指將熔合好的合金倒入成型模中，一般為圓柱型，所以也有人稱此半成品為“錫圓柱”，“錫圓柱”的長短、粗細視壓機入口情況而定，以能夠較方便地放入擠壓機進行擠壓為準。在此，將“熔合”與“澆鑄”放到一起來講，此兩段工藝所需設備并不復雜，主要設備包括：熔爐、鑄造模具、成型模、溫度傳感器等。
目前的熔合過程中，以油、電加熱為主，也有部分廠商使用煤碳加熱，使用油、電加熱需要相應特制的加熱熔爐，可自動攪拌并能對溫度及時間進行很好的自動控制，減少了人為因素造成的熔合不良等可能的出現。而以煤加熱則不需要復雜的設備，一般是自建灶臺，用鑄鐵鍋加熱即可，有的做了電動攪拌裝置，有的只用人工攪拌，在這個過程中，人工操作對溫度及攪拌、靜置時間的把握都比較困難，全憑經驗進行操作，工人的隨意性也比較大，因此品質的不穩定性相對較大。綜合來看，油電加熱進行熔合無論是品質的可控性還是批次間的穩定性都比較煤加熱要高，同時因其成本較煤加熱高，所以，當前仍有部分規模不大的焊錫制造廠商在使用煤加熱熔合工藝。
錫鉛合金熔合配制程序及其注意事項：
1、在生產錫鉛焊料合金時應先投鉛，升溫350℃時再投錫，并混合中間合金攪拌均勻，去掉渣質，化驗分析合格后，作為鑄造圓錠備用；
2、當升溫至規定溫度后開始攪拌，攪拌速度應均勻一致，為確保攪拌無死角，最好在熔爐底靠近部約10-20cm的地方安裝導流片；
3、視熔爐大小而定，每攪拌10-20分鐘，應調整為反方向進行攪拌；
4、在攪拌40分鐘左右后，停止攪拌，保持熔爐內的溫度，對熔爐內合金進行靜置；
5、靜置20分鐘后開始重新攪拌，每次10分鐘左右，正反方向各一次；
6、當以上攪拌及靜置完成后，將攪拌速度降慢，操作人員開始澆鑄錫圓柱；此時應嚴格遵照不同品牌之鑄造液體溫度（詳見液溫參數表），熔爐內金屬液體須正常攪拌均勻，防止化學成份產生偏析現象；
7、在配制錫合金中凡需要交換品種，必須用工具將熔爐內錫渣清理干凈，防止殘余物料混入下批合金影響其合金成份；
8、圓錠模機場地周圍須整潔，飛濺在地的錫料要清理，不能混料；
9、在熔爐內已有合屬熔化為液態時，如果要加入其它冷金屬錠，須先烘干再添加，預防高溫熔液遇冷飛濺傷及人身；
10、在鑄造錫量<50%的錫鉛合金時，因其圓心收縮孔較深，必須補縮孔，應在第一次注入熔液中心尚未凝固時補縮孔，并刮去表面氧化物；
11、在確定錫圓柱內部已完全冷卻后，或在規定冷卻時間到達后，方可將錫圓柱倒出，如其內部未能冷卻及有可能造成未成型，從而傷及人身；
12、在倒出錫圓柱的地面需設保護板，并保持環境清潔，不得有灰渣雜物。
（二）、擠壓
在整個焊錫絲的生產流程中，之所以把擠壓工序定為特殊工序，是因為在整個的生產工序中，擠壓是承上啟下的一個關鍵環節，如果在擠壓時存在缺陷或隱患，會直接導致焊錫絲產品的缺陷，而且這種隱患的存在往往在后面拉絲工序中是沒有辦法彌補的，有時甚至是無法發現的。所以，綜合焊錫絲整個工序來看，為確保生產出高質量的產品，對擠壓工序進行控制是十分必要的。
在擠壓的過程中，應該加以注意的有以下幾個方面：
1、松香桶溫度、氣壓設定及其保養：
在正常情況下，松香熬制完成時的溫度大約在150℃，倒入松香桶，稍微冷卻降溫后開啟保溫溫控器，松香桶溫度設定在70-80℃為佳，溫度過低會使松香變的濃稠不易流入松香孔，如果溫度過高或沸騰時倒入，極易造成松香中有氣泡產生，這種氣泡一旦壓入松香孔，就會導致后續焊錫絲中部分斷松香，引起不良品的產生。
在溫度相對高一些時，熔融的松香自流性較好，此時氣壓不需太大，如果溫度相對低一些時，松香開始變的濃稠，需要加壓才能夠有效進入松香孔，一般來講，氣壓設定在1.5Kg是比較合適的，根據具體情況可稍作調整。
松香桶的日常保養也是十分必要的，在一次擠壓完成之后，如要松香桶中還有剩余松香，應盡可能全部放出，如果實在不能放干凈時，在下次倒入熱熔松香時，應進行攪拌，確保剩余松香能夠充分熔融。如果剩余松香未能充分熔融，可能會產生極小塊狀松香，這種松香在進入松香孔時會影響松香的正常流入，極有可能造成松香不均或斷松香的情況出現。除了上面講的每次將擠壓完成時應將松香放盡外，平時應將松香桶內外的殘留用酒精或其他專用清洗劑進行清洗保養，以確保松香桶能夠正常工作，消除可能存在的隱患。
2、模溫的設定及控制：
在擠壓過程中模溫的設定及控制也是十分關鍵的一個環節，正常情況下無鉛焊錫絲擠壓時模溫要比錫鉛焊料設定的高一些，一般可設定在170℃左右，錫鉛焊料在擠壓時模溫一般設定在90-100℃即可，冬天時可稍調高10-20℃以確保出絲正常。
只所以如此強調模溫的設定及控制，是因為模溫如果調節不當，會影響出絲效果，或導致出絲不正常，所謂出絲正常，是指出絲均勻、絲表面無較深條紋、無氣泡等。如果模溫過高，在擠出錫絲時表面會有條紋，造成表面不夠光潔，在后續拉絲中易造成斷線；如果模溫過低，擠壓時壓力增大出絲緩慢，有時會造成松香孔偏移不能居中，同樣可能為后續工序留下隱患。
3、擠壓前錫圓鑄的表層處理：
目前有些廠家有剝皮機，在放入擠壓機之前，將澆鑄好的錫圓鑄表層進行剝皮處理，這樣處理過的錫圓柱能夠有效去除錫圓柱表層的氧化物及雜物，更加能夠保證焊錫絲最終成品的可靠性。
無論是否進行剝皮處理，在放入擠壓機前，都應加錫圓柱表層擦上一層潤滑油，確保擠壓過模時能夠順利通過，減速少錫焊料與模孔之前的摩擦力，既能保證擠壓出絲速度的均勻性，同時也能有效延長模具使用的壽命。在擦油的過程中，油的質量好壞是比較關鍵的，質量好的潤濕油能夠充分起到潤滑作用，保護作用更強，擠出的錫絲表層光潔無明顯紋路；質量差的潤滑油使用壽命短，起到潤滑作用的效果不理想，擠出的錫表面不夠平潔或不平整有明顯紋路。還有一個值得注意的就是擦油量要適中，不能太少，當然更不能太多，充分擦拭在錫圓柱表面即可，如果油太少起到的作用不明顯；如果油太多，在模中會有較多潤滑油殘留，在擠壓機的強大壓力擠壓下，在擠出錫絲的表層皮下可能會有氣泡或暗孔，在后續拉絲時極易贊成斷松香等不良情況，所以為避免油太多的情況出現，除擦油時不能擦的太多以外，對模中殘余的油及時排出也是十分必要的。
4、松香含量及松香孔的調節：
通常配比的錫鉛焊料其松香比例可占到1.8%至2.3%（這也是我們通常講的松香含量），按照國標GB/T3131-2001《錫鉛釬料》的規定，釬劑（俗稱松香）的百分含量有三個等級：第一個等級為1.1%-1.5%最小值0.8%；第二個等級為2.2%-2.6%最小值1.5%；第三個等級為3.3%-3.9%最小值2.6%；一般擠壓機，正常擠壓完成時錫絲的直徑在10mm，其中松香孔直徑約為2mm，在后續拉絲工序中一般都能比較容易地拉出線徑為0.8mm以上的焊錫絲，如果需要拉線徑為0.8mm以下（如0.5 mm或0.6mm或更細）錫絲時，則需將松香孔稍微調小，一般情況下，調小0.2-0.3mm即可，調小松香孔的目的是為了增加錫絲的壁厚，在拉比較細的絲時，焊料延展性相對高些，才有可能拉出比較細的絲；如果松香孔較大，錫絲壁較薄，在拉較細的絲時焊料延展性變差，極易斷線，影響拉絲速度，造成生產成本相應增加。
5、出絲速度：
擠壓過程中，壓力應保持均衡，使出絲速度始終保持勻速，不能時快時慢，如果在正常擠壓過程中發現速度突變時，應該立即停止檢查并重新調整；
除以上講的幾個注意點外，還其他細節需要在日常工作中加以注意，比如：裝模的方式方法要合適、高效，既能保證模具的正確安裝同時也能保證模具的使用壽命；還有就是在工作中必須時刻提高警惕細心觀察，特別是在接頭或發現異常狀況時，必須及時停止作業，并進行檢查及調整；當然還有其他很多方面都需要在長期的工作不斷地總結經驗，然后才能越做越熟產品質量才能得以保障。
總體來講，在擠壓工序時，必須保證的基本原則有兩個：第一，在擠壓工序必須保證本工序產品的質量，不能將不良品流入下一制程；比如，要確保在擠壓時不能斷松香，如果在擠壓時錫線內有氣泡，或者其他原因造成了斷松香，那么在擠壓機出來時可能里面斷松香的部分長度只有10mm，但是此時錫絲的直徑也是10mm，設想如果這段焊錫絲流入了拉絲工序，在拉制成線徑為1.0mm的錫絲時，其長度就大約是1000mm，在成品交付客人使用時就會出現因為斷松香而不上錫的問題了。第二，在擠壓工序既使擠出的絲本身并沒有直接的質量問題，但也必須保證在后制程生產時容易生產且不易出現不良品；比如，擠壓出的絲本身有條紋、氣泡或松香孔位過大、偏移不居中等情況時，則極易造成后道工序拉絲時斷線，影響生產進度甚至產品質量。
（三）拉絲
在一般的焊錫絲生產線中，在擠壓機后一般配置三臺至四臺拉絲機；第一臺拉絲機也稱大拉或一拉，錫絲進入模徑約為9mm-10mm與擠壓機出絲線徑一致，一拉完成時可達到5mm，二拉位拉絲范圍由5mm至2mm，三拉位拉絲范圍可由2mm至1mm，如需拉更細的絲則需四拉完成，四拉位視裝模情況不同可以拉到0.6 mm或0.5mm焊錫絲；如果需要拉出0.5mm以下焊錫絲，就目前國內的拉絲設備情況能夠做到的還不是太多，能否很好地拉出更細的焊錫絲，除設備要求較高外，對模具的開模精度及拉絲油的質量等情況也有相當高的要求。
關于開模精度方面，要求開模精度高，孔徑誤差小，孔內壁平滑度較高，只有這樣才可能拉出較細的焊錫絲，而且能保證正常生產不易斷線。
拉絲油需確保長時間使用下的潤滑效果，并且不能對錫絲表面無傷害。
（四）、繞線
早期的傳統手繞線，已被自動化繞線機取代，在自動繞線機的操作中繞線平整、可計圈數，生產速度也算是突飛猛進了。繞線有時也會出現繞不齊等不良狀況，產生繞線不齊的主要原因在于繞線機轉軸不平或錫線軸的邊緣不平，當錫絲繞到線軸邊上時因轉速較快被彈回距離較遠，因此造成在軸邊位置出現凹槽。
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